在全球化的背景下正面臨著日益激烈的競爭形勢,對企業(yè)進行精益改革已成為一個發(fā)展趨勢。精益管理由最初的在生產系統的管理實踐成功,已經逐步延伸到企業(yè)的各項管理業(yè)務,也由最初的具體業(yè)務管理方法,上升為戰(zhàn)略管理理念。精益管理要求企業(yè)的各項活動都必須運用“精益思維”。在精益管理中,如何了解企業(yè)精益變革中真實的業(yè)績?財務團隊應該如何以全面合作伙伴的角色更有效地支持不斷增長的精益業(yè)務,清晰而準確地全面描述精益改善效果和總體業(yè)務表現情況?
本課程通過從精益生產出發(fā)深入到精益成本的探討,剖析企業(yè)怎樣從被動成本核算進階到主動成本管理以及如何實施精益財務體系,優(yōu)化流程,降低浪費,提升競爭力。
上海交通大學CE學院 【精益研發(fā)】 特聘教授
浙江大學繼續(xù)教育學院 【精益運營】 主講教授
上海財經大學EDP 【精益財務】 特聘教授
美國工商管理碩士,高級工程師、高級經濟師、高級職業(yè)經理人。
尤老師有近三十年的從業(yè)經驗,擅長卓越運營管理(OPE)。先后曾在國家部屬科研院任課題組長及工程師。之后在海外工作五年,就職于日企、美企兩家跨國公司。先后擔任過生產經理、工藝經理、測試經理、項目經理和高級工程師;貒笤疵绹偣疽笤谏虾;I建并擔任該美商獨資企業(yè)付總經理兼質量經理。后又就職于歐洲跨國公司歷任行政人事經理和高級經濟師、設備經理、車間布局項目經理、生產高級經理、生產總監(jiān)。后任某大型民企副總工程師、運營總監(jiān)、COO。
尤老師在生產制造方面有豐富的現場工業(yè)工程(IE)應用經驗:擅長諸如一線班組長溝通技巧,排班技巧、交接班管理、5S管理、目視管理(VM)、看板管理(KANBAN)、浪費甄別及消除(Muda elimination)、照相術(C/F)、一點課(OPL)、防呆術(POKE YOKE)、創(chuàng)意題案活動(SS)、持續(xù)改善(KAIZEN)、等生產現場管理技巧;在設備工程分枝,薛宇擅長車間布局、動力及網絡系統規(guī)劃、設備管理、TPM等;在生產技術分枝薛宇擅長于方法研究與作業(yè)測定、人機工程、問題解決能力提升、創(chuàng)建連續(xù)流(One piece flow)價值流分析(VSM)等;在質量管理分枝,薛宇擅長來料質量控制(IQC:AQL)、過程質量控制(IPQC:QC新老七大工具、統計過程控制SPC和6δ)、質量工程(QE:DOE、FMEA)、質量保證(QA:AQL、RQL、LTPD、ISO9000)、品管圈活動(QCC、8D)、全面質量控制和全面質量管理(TQC & TQM)等。
尤老師在研究與開發(fā)方面有實際的工業(yè)設計(ID)、結構化研發(fā)管理(R&D)、產業(yè)化(NPI)、工藝和測試(PE & TE)以及價值分析與價值工程、并行工程的組織與管理經驗。
尤老師在工廠成本分析與控制、精益成本分析與控制有豐富的實操經驗和理論功底。
尤老師分五個階段成功推行精益生產,第一階段:從識別浪費、精益現場改善實戰(zhàn)出發(fā),樹立精益文化意識。之后進入第二階段:組織車間布局(例如:C型或U型布局) 創(chuàng)建單件流生產,有效消除各種浪費。第三階段:通過員工一專多能培訓及推行TPM、TQM和供應商管理實現穩(wěn)定化生產,達成有效改善質量,提高效率,提升FTT、OEE、DTD、Lead Time等KPI指標。第四階段:組建精益促進委員會(LPO)通經過持續(xù)改善并建立標準作業(yè)、設備快速換模、平準化計劃、看板管理等實現拉動式、按節(jié)拍進行混流生產,有效降低庫存,從而實現柔性化的精益生產,并進行精益財務效果分析與評估。最后階段是不斷提升公司完美經營系統及企業(yè)文化建設。
尤老師在先進制造生產方面具有計算機集成制造(CIMS)、制造執(zhí)行系統(EMS)、以及虛擬制造(VM)和敏捷制造(AM)的組織協調能力。
尤老師橫向集日企有效的現場管理、歐企嚴謹的科學管理、美企高效的創(chuàng)新管理于一身,又吸取國企沉淀的精華和民企自有的靈活;縱向不斷從高校和科研單位學習吸收先進的制造理論和技術,并通過產、學、研有效地應用到企業(yè)的實際工作崗位。因此,在工作與咨詢中他能根據不同企業(yè)的實際情況,為客戶設計出最適合的改進與發(fā)展方案,并適當、適時、適量地溶入日、歐、美、國、民等不同企業(yè)流派的有效管理意識、方法與技巧。這種將世界制造各流派融合的工作方法和特點,展現了薛宇在團隊發(fā)展、顯著改善工廠業(yè)績以及短期內將工廠提高到國際化水平的能力。并通過其所就業(yè)過的公司與供應商單位以及其交大、浙大部分學員單位成功咨詢、服務、培訓、指導、推行過5S、TPM、TQC、LAYOUT、6 SIGMA 、精益生產、EMS等項目得以驗證。