《SQE供應商質量管理與工具運用》課程詳情
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SQE、企業(yè)采購部、品管部、研發(fā)部、技術部、設計部、制造部、工程部、資材部等人員

課程大綱
第一天 9:00-12:00
一. 課程準備
每位學員談一談參加供應商質量管理課程的學習,主要想解決哪些問題,或者想了解哪些內容
二．企業(yè)的挑戰(zhàn)
1 從VOC(客戶之聲)到供應商表現
2 供應商管理-企業(yè)核心競爭力之一
3 供應商 質量決定你營運模式和績效的關鍵因素
4 效率，品質，成本
5 交期（Delivery）安全（Safety）士氣（Moral）
6 質量成本
7 十倍定律，蘑菇定律
8 新舊質量成本觀念對比
9 質量、時間和成本之間的關系
三．供應商的開發(fā)和評定
1 過程生產能力
2 生產技術能力
3 質量管理體系
12：00-13：00 午餐 13：00-16：30
四．衡量供應商的質量
1 品質結果的衡量--產品質量的測定
2 品質過程能力指數CP，CPK、PP，PPK，CM、CMK， 及其應用
3 簡介十四大品質管理工具，以及生產工作中如何 選擇使用
4 這些工具和案例
* 檢查表-收集、整理資料；
* 排列圖-確定主導因素；
* 散布圖-展示變量之間的線性關系；
* 因果圖-尋找引發(fā)結果的原因；
* 分層法-從不同角度層面發(fā)現問題；
* 直方圖-展示過程的分布情況；
* 控制圖-識別波動的來源；
* 關聯圖-理清復雜因素間的關系；
* 系統(tǒng)圖-系統(tǒng)地尋求實現目標的手段；
* 親和圖-從雜亂的語言數據中汲取信息；
* 矩陣圖-多角度考察存在的問題,變量關系；
5 PDPC法-預測設計中可能出現的障礙和結果；
6 箭條圖-合理制定進度計劃；
7 矩陣數據解析法-多變量轉化少變量數據分析
8 品質測量的方法和程序
9 抽樣計劃
10 測量系統(tǒng)分析（MSA）介紹
11 品質過程的衡量--質量保證體系的評審
12 基于流程的ISO9000質量體系
13 產品質量先期策劃APQP的概念及方法
14 供應商 質量改進(16步驟)
15 評審的流程
16 QFD質量功能展開

第二天 9:00-12:00
五．分析供應商的質量
1 供應商的產品質量
2 供應商的產品質量管理中常見問題分析
3 分供方/原材料
4 生產（各道工序）
* 人員/素質
* 設備/工裝
* 物流/儲存
* 缺陷分析/持續(xù)改進
5 顧客關懷/顧客滿意度（服務）
6 過程能力指數分析
7 基于供應鏈的流程分析
8 運用SPC識別質量變異
9 運用FMEA識別質量變異
12：00-13：00 午餐 13：00-16：30
六．提升供應商的質量
1 解決供應商 質量問題，從而降低PPM
2 建立組織架構和機制
3 質量問題改進小組—團隊,任務,計劃和授權
4 因果關系圖
5 失效模式及效果分析FMEA
6 差錯防止
7 實驗設計法DOE
8 8D解決問題方法
9 5WHY
10 FTA故障樹分析
11 持續(xù)改進QOS
12 預防質量問題
13 從營運體系的角度幫助供應商建立：
* 供應鏈上下游的技術和標準的一體化
* 共享的信息通道和作業(yè)流程
* 基于標準化的流程管理
14 從產品和工藝的角度幫助供應商建立：
* 產品的魯棒設計
* 工藝的魯棒設計
15 從組織和團隊的角度幫助供應商建立：
* 以品質為核心的企業(yè)文化和激勵制度
* 完善的績效管理
* 有效的培訓和員工發(fā)展
七．如何建立雙贏的供應商關系
* 戴明質量管理14原則
八．問題解答


《SQE供應商質量管理與工具運用》課程目的
在今日企業(yè)的生產活動中，強調供應鏈一體化，外購、外協(xié)部品在生產工具成本中所占的比例往往占到總成本的一半以上或更高。供應商不單影響生產成本，更決定了企業(yè)生產產品的質量與過程的產出率。如何通過管理供應商的質量成為今日企業(yè)必須面對的挑戰(zhàn)。豐田汽車生產模式一直為企業(yè)所稱贊，而建立豐田汽車生產模式的最關鍵基礎就是可靠、強而穩(wěn)的供應商體系。本課程的目的，是通過系統(tǒng)化的介紹，讓學員了解：
n 供應鏈的目的、價值、與組成部分
n 供應商對企業(yè)產品質量、過程產出率的貢獻
n 供應商的基本資格要求：合格的部品
n 如何保證供應商交貨的質量
n 如何建立雙贏的供應商關系


《SQE供應商質量管理與工具運用》所屬分類
生產管理

《SQE供應商質量管理與工具運用》所屬專題
TQM質量管理、采購與供應商管理、QMS質量管理體系培訓、SQE供應商質量管理、全面質量管理培訓、供應商評估與管理、

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