《DQA新產(chǎn)品設計階段質(zhì)量保證》課程詳情
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課程背景
企業(yè)新產(chǎn)品項目周期要求越來越短，而效率和質(zhì)量要求卻日益提高，以獲得競爭力，在此前提下，傳統(tǒng)的基于全面精細化要求的質(zhì)量管理怎樣升級為基于產(chǎn)品誕生線程和路徑的新產(chǎn)品質(zhì)量保證？
新產(chǎn)品項目的開展過程同時也是產(chǎn)品質(zhì)量的形成過程，跨部門小組成員潛在角色也同時兼有打造產(chǎn)品和保證質(zhì)量的雙重身份，不是僅靠質(zhì)量部的推動，如何進行雙重協(xié)調(diào)和協(xié)作，以保證80%的質(zhì)量努力都在前期開展而不是遺留到量產(chǎn)再救火？
質(zhì)量部門如何在跨部門項目組織中開展工作，角色和職能如何定義才能成為協(xié)同工作的力量？如果專門定義DQA職位，這部分工程師怎樣和研發(fā)部門協(xié)同開展工作？
由于新產(chǎn)品誕生周期越來越短，前期產(chǎn)量不足以支撐傳統(tǒng)質(zhì)量手法所需要的數(shù)據(jù)量，如何將質(zhì)量工具升級為風險預計工具？此外新品質(zhì)量和項目成本如何協(xié)調(diào)？
上述這些問題都是如今企業(yè)普遍遇到的問題。
產(chǎn)品開發(fā)到投入批量制造的全過程中，能提前分析出將來批量交付可能出現(xiàn)的各種風險并實現(xiàn)早期防范，這越來越成為企業(yè)的心聲。 但是，各種技術/可靠性/質(zhì)量風險卻具有一定的不可知曉性，即使動用人員豐富的產(chǎn)品和行業(yè)經(jīng)驗，也難以突破“知道的問題就已經(jīng)不是風險，風險是無限的可能性和無法預期的問題。”這種規(guī)律。所以需要一套質(zhì)量技術路徑并且與新產(chǎn)品項目的質(zhì)量誕生過程相配合。
本課程結合老師多年的研究，采用伴隨新產(chǎn)品項目全程的技術方法與管理工具，提供系統(tǒng)化的解決方案。把傳統(tǒng)質(zhì)量保證方法拓寬到新產(chǎn)品誕生的項目路徑中，本課程是實踐性的，絕不是僅有理念口號和一些文件性內(nèi)容，包含的所有方法要么關注產(chǎn)品/過程本身，要么關注質(zhì)量風險產(chǎn)生和運行規(guī)律，并涉及質(zhì)量職能的介入分工和參與。
課堂上，可以以各章節(jié)的技術方法為基礎，采用全程小組演練的方式，走一步落實一步，務必使學員充分掌握，并且轉化為一種內(nèi)在的提升。
最關鍵的是，課程提供的方法和工具，力求有界限，每種分析工具都如同有限的選擇題，而不是無限發(fā)散，這對于質(zhì)量風險防范和控制本身來說是必須的。
一、工程/質(zhì)量風險分析方法和問題解決模式
1. 新產(chǎn)品項目質(zhì)量控制（基于線）與基于面的質(zhì)量管理又什么區(qū)別
2. 制造業(yè)特征的新品項目構成要素和架構（與通用項目管理的顯著差別）
3. 目前制造業(yè)新品項目的四種組織類型（跨部門）
4. 新品項目跨部門組織的合理搭建
5. 流程與技術路徑的差別（普遍的欠缺不是流程，而是技術路徑）
6. 新產(chǎn)品項目的流程與路徑類別案例
7. NPI—DFM路徑（貫穿課程）
本部分是對課程中包含的路徑、工具和方法產(chǎn)生總體的認識
二、產(chǎn)品技術風險與制造風險分析
1. 產(chǎn)品技術風險與質(zhì)量風險的區(qū)別與聯(lián)系
2. 產(chǎn)品固有風險與附加風險
3. 產(chǎn)品風險的規(guī)律
4. 眾多產(chǎn)品風險的統(tǒng)一分析方法
5. 穩(wěn)健性開發(fā)路徑
6. 產(chǎn)品功能變異規(guī)律
7. 產(chǎn)品變異風險分析模型
重點
包含多種實例內(nèi)容及練習
除了實例以外，學員可以拿實際產(chǎn)品，提出自己的實際問題
三、產(chǎn)品系統(tǒng)分析與工藝銜接階段
1. 結構化的客戶需求分析
2. 新產(chǎn)品先期資源策劃（測試、成本與外協(xié)資源）
3. 系統(tǒng)分析六個步驟
4. 產(chǎn)品功能分解
5. 零部件、原材料與最終產(chǎn)品之間的性能界面分析
6. 產(chǎn)品界面圖與媒介分析
7. 界面沖突與傳遞風險識別
8. 特性識別策略
9. 建立零部件特性與制造工藝之間的特性關系
10.特性與工藝參數(shù)矩陣
首要重點
包含實例內(nèi)容，并且要現(xiàn)場實戰(zhàn)
四、工藝設置與風險防范
1.根據(jù)前面章節(jié)的結果進行結構化的工藝設置
2.工藝過程風險模型
3.工藝過程三劍客（結構化的工藝文件）
4.模組化的工藝過程控制
5.在NPI產(chǎn)品系列中可重組復制的工藝設置
6.包含特性關系的流程圖
7.工藝風險及控制文件
8.控制計劃中的量化控制界限
9.新制程質(zhì)量一致性分析
重點：包含實例內(nèi)容
五、樣件或樣機快速風險暴露手段（早期問題快速定位方法）
1.問題解決的起點—事件型問題與特性型問題
2.特性和參數(shù)的顯露和激發(fā)
3.關鍵特性的挖掘---漏斗法和水平對比法
4.極限樣板分析與水平對比法
5.有效的產(chǎn)品產(chǎn)品審核綜合手段（包含ORT或型式試驗驗收）
6.定向產(chǎn)品測試法
7.多變量分析法（潛在問題的事先定向）
重點
除了實例以外，學員可以提出自己的實際問題，進行現(xiàn)場分析演練
六、新工藝過程的變異源頭與控制
1.過程變異的機理
2.過程變異的類別
3.過程變異的技術原理
4.過程變異的預測與控制
5.多變量分析---混合型問題
6.多變量分析的原則—時間/位置/隨機
7.多變量分析的方法
這部分是一個可以用于現(xiàn)場工藝設置的簡潔實用工具，主要是發(fā)現(xiàn)并解決過程變異風險
七、制造可行性風險分析與改進
1.新產(chǎn)品項目質(zhì)量風險產(chǎn)生的真正源頭
2.什么是制造可行性
3.制造可行性建立是如何貫穿新產(chǎn)品項目
4.制造可行性障礙所帶來的質(zhì)量風險機理
5.制造可行性分析包含的內(nèi)容與指引
6.實際項目案例
7.制造可行性分析報告
8.產(chǎn)品前期質(zhì)量風險評估與計算報告（試產(chǎn)切換量產(chǎn)節(jié)點）
9.NPI—DFM路徑（貫穿前面）
關鍵重點
包含實例內(nèi)容和作業(yè)指引
八、質(zhì)量部門與人員在新產(chǎn)品項目中的介入
1.配合新產(chǎn)品項目質(zhì)量的組織變化
2.新產(chǎn)品項目質(zhì)量控制角色
3.DQA、SDE、SQE、JQE等職能的正確定義
4.上述人員的項目職責和工作開展路徑
5.質(zhì)量人員怎樣介入整個周期
6.質(zhì)量人員手中的關鍵項目節(jié)點
7.新產(chǎn)品質(zhì)量計劃
8.新產(chǎn)品質(zhì)量的形成路徑和內(nèi)在規(guī)律
9.項目質(zhì)量控制的本質(zhì)
10.有效的項目評審機制及執(zhí)行
這部分解決新產(chǎn)品項目過程中質(zhì)量職能方面遇到的普遍障礙
九、課程總結與綜合案例
《DQA新產(chǎn)品設計階段質(zhì)量保證》培訓受眾
PM部代表、NPI企劃部代表、NPI經(jīng)理、NPI組長、質(zhì)量部項目PQE、SQE及OEM主管工程師、工藝部綜合技術工程師、研發(fā)部工程師、DQA工程師
《DQA新產(chǎn)品設計階段質(zhì)量保證》課程目的
1.建立新產(chǎn)品項目整體質(zhì)量保證路徑
2.質(zhì)量部門有效介入新產(chǎn)品項目流程
3.深入掌握各種伴隨新產(chǎn)品誕生的質(zhì)量工具和方法
4.引入全新的風險預計、質(zhì)量風險和技術風險計算方法、
5.突破部門限制，研發(fā)部和質(zhì)量部、工藝部人員進行技術上的協(xié)同
《DQA新產(chǎn)品設計階段質(zhì)量保證》所屬分類
研發(fā)項目
《DQA新產(chǎn)品設計階段質(zhì)量保證》所屬專題
TQM質(zhì)量管理、
產(chǎn)品經(jīng)理培訓、
產(chǎn)品中試管理培訓、
新產(chǎn)品上市操作實務、
質(zhì)量統(tǒng)計技術應用、
《DQA新產(chǎn)品設計階段質(zhì)量保證》授課培訓師簡介
丁遠
優(yōu)秀實戰(zhàn)型講師，
供應鏈與質(zhì)量管控資深專家，
深圳質(zhì)量協(xié)會特聘企業(yè)評估專家,
北京信息工程學院質(zhì)量與可靠性研究生客座導師，
結合SQE特訓的本課程是丁老師于九年前首創(chuàng)，經(jīng)過成功運作和大量企業(yè)需求訪談及反饋基礎上的定期升級，已經(jīng)優(yōu)化成為獨特有效的課程體系。
工作經(jīng)歷：
16 年汽車/電子行業(yè)工作經(jīng)驗，先后在不同行業(yè)的大型國有企業(yè)和外資企業(yè)擔任過研發(fā)工程/項目/質(zhì)量/供應鏈管理等方面的中高級管理職位，在企業(yè)管理和技術方面均有很深入的研究，在液壓，熱能工程方面的發(fā)明專利曾獲國家獎項，在零缺陷質(zhì)量控制技術和可靠性工程方面有自己獨到的研究成果，且來源于實際企業(yè)經(jīng)驗。
從業(yè)領域包括汽車制造，火車制造，石油設備及自動控制，汽車零部件，精密電子如LCD/PCBA，高端消費電子等，在跨國公司的產(chǎn)品項目、零缺陷質(zhì)量控制、可靠性工程、供應鏈管理等方面有豐富的實踐經(jīng)驗和成功案例。曾在公司美國和歐洲工廠接受DOE、精益生產(chǎn)與供應鏈管理訓練并用于公司在國內(nèi)供應商中的管控與改進項目，取得顯著成果。
在不同企業(yè)中所負責的產(chǎn)品項目均處于較為特殊的供應鏈地位，因此在與汽車，電子行業(yè)的大客戶合作方面具有深厚的經(jīng)驗基礎。
咨詢與培訓經(jīng)歷：
9年咨詢培訓經(jīng)歷，在全國各地為上百家知名企業(yè)培訓并咨詢關于采購/供應關系的改進，培養(yǎng)供應商管理團隊。其中包括幫助跨國公司在中國尋找、認證OEM/ODM供應商，并在后續(xù)交付過程中提供質(zhì)量及持續(xù)性保證。
在面向供應鏈管理的咨詢活動中，獨家研究開發(fā)的供應鏈風險控制系統(tǒng)，綜合供應能力模式，為眾多客戶所采用，包括知名B2B電子采購網(wǎng)站的核心項目。
在綜合運用可靠性風險分析，缺陷分析，DOE試驗設計來達到產(chǎn)品和零部件高要求方面有獨到的研究，開發(fā)有獨特實用的產(chǎn)品可靠性與質(zhì)量風險分析方法，尤其注重制造公司里的可操作性，出身于制造現(xiàn)場，服務于制造現(xiàn)場。
典型服務顧客：
海爾，中國重型汽車集團卡車公司，中國重型汽車集團商用車公司，北方重工集團，珠海飛利浦小家電，聯(lián)想移動，美資怡得樂醫(yī)療器械，東風日產(chǎn)，美銳電子科技，北京松下電子元器件，Intel北京公司經(jīng)銷商群體，西門子中國總部及各事業(yè)部，美的制冷，美的生活電器，美的廚房電器，博世，伊萊克斯北美電器，北汽福田，廈門金龍，西安聯(lián)合汽車電子，格力電器，TCL集團,富士康，深圳華為，深圳中興，格蘭仕，KMC鏈業(yè)，科勒衛(wèi)浴，美標衛(wèi)浴，東方通信，OPPO移動，泰科電子，青島軟控股份，航盛汽車電子，南車株機，南車時代，CROSS筆業(yè)，海泰半導體，科士達集團，TDK， 埃普克斯，廣東發(fā)展銀行，北京九城科技，重慶力帆摩托，信利集團，林洋新能源，深圳航盛電子，邁柯維醫(yī)療設備， 延峰彼歐，中航商發(fā)，比亞迪集團，柳州五菱，神州數(shù)碼，許繼電器，北京沃奇數(shù)據(jù)，蘇爾壽泵業(yè)，深圳艾默生采購中心，美銳電子科技，德賽電池，立帆摩托，東菱電器集團，東芝復印機，深圳ITT，東莞柯尼卡/美能達，深圳三洋電機，延峰偉世通，深圳同洲電子，深圳金寶通電子等。
《DQA新產(chǎn)品設計階段質(zhì)量保證》報名服務流程
020-29042042
