課程背景
如何以最低成本實現(xiàn)顧客滿意最大化，是所有企業(yè)目前共同的目標。但是，所有工程技術和管理人員都會面臨下列問題而導致目標很難實現(xiàn)：
1）大部份時間用于救火，花大量時間解決重復發(fā)生的問題，最后還是解決不了。
2）工程師們一個個參數(shù)調(diào)整，看來優(yōu)化了，可一驗證，結果卻又不一樣了。
3）90％的公差可能是不合適的。
4）想降低材料采購成本，卻擔心質(zhì)量問題。
5）面對復雜的制造工藝參數(shù)無從下手優(yōu)化。
6）天天培訓工人，期望他們更認真，但還是出錯。
如果應用DOE（試驗設計），上述問題便可徹底解決。

課程特色
結果導向：使參加課程學習人員都能掌握高階謝寧DOE方法并能實際靈活地應用。
實戰(zhàn)出發(fā)：課程配備豐富的案例，重點引導學生如何在制造業(yè)中應用。
教學相長：通過案例分析、實戰(zhàn)演練、小組研討、分享經(jīng)驗和知識。

課程對象
技術副總裁、總監(jiān)、經(jīng)理、產(chǎn)品流程工程總監(jiān)、經(jīng)理、工程師、研發(fā)總監(jiān)、經(jīng)理、工程師、六西格瑪領航員/黑帶大師/黑帶

課程大綱

第一部分：謝寧DOE方法概述

1、實驗設計簡介
2、經(jīng)典DOE、田口DOE與謝寧DOE比較
3、謝寧DOE之優(yōu)勢
4、謝寧DOE 10個強有力工具
5、謝寧DOE解決問題總框架——10步驟法

第二部分：確定項目問題Y

1、確定項目問題
2、量化并評估項目Y
3、從Y的現(xiàn)象入手
4、量化方法——克利特度量尺度
5、“與部件對話”——X線索生成技術

第三部分：多變量分析

1、SIPOC圖分析
2、IPO分析
3、因果矩陣分析
4、FMEA分析
5、三個變量族：位置對位置、時間對時間和部品對部品
6、多變量表
7、數(shù)據(jù)收集
8、多變量圖差異分析
9、多變量分析流程

第四部分：集中圖——重復出現(xiàn)問題的精確定位

1、從不良現(xiàn)象探索規(guī)律
2、制作集中圖的步驟
3、集中圖研究和練習

第五部分：部件搜索——簡便而平滑的交換

1、應用范圍及先決條件
2、部件搜索的四階段12步驟程序
3、部件搜索分析

第六部分：成對比較—— 一種精巧而通用的工具

1、應用范圍及先決條件
2、成對比較的方法流程
3、圖基檢驗
4、成對比較研究及練習

第七部分：產(chǎn)品/過程搜索——精確定位過程變量

1、目標及原理
2、產(chǎn)品/過程搜索方法流程
3、過程搜索研究

第八部分：變量搜索法

1、目標及原理
2、變量搜索法的四階段16步驟
3、變量搜索法研究

第九部分：全因子實驗

1、全因子DOE（實驗設計）概述
2、單因子DOE（實驗設計）
3、多因子DOE（實驗設計）
4、MINITAB因子設計
4.1 創(chuàng)建因子實驗設計
4.2 自定義因子實驗設計
4.3 選擇最優(yōu)化設計
4.4 分析因子實驗設計
4.5 分析變異性
4.6 因子圖
4.7 等值線和等值圖
4.8 優(yōu)化器

第十部分：卓越的確認技術：B vs C

1、目標及原則
2、二類風險與置信水平
3、B vs C 樣本量的確定
4、β風險----確定B對C的改進程度

第十一部分：RSM試驗設計（響應表面試驗設計）

1、 響應表面DOE（實驗設計）概述
2、 創(chuàng)建響應表面設計
3、 分析和優(yōu)化
4、 MINITAB RSM設計
4.1 創(chuàng)建RSM實驗設計
4.2 自定義RSM實驗設計
4.3 選擇最優(yōu)化設計
4.4 分析RSM實驗設計
4.5 等值線和等值圖
4.6 優(yōu)化器

第十二部分：正向控制——凍結過程改進成果

1、正向控制概念
2、正向控制計劃
3、正向控制圖

第十三部分：過程確認——消除不良質(zhì)量的外部原因

1、過程確認的基礎：墨菲定律
2、不良質(zhì)量外部原因分類
3、過程確認的方法
4、人為出錯和防錯

第十四部分：結果固化

1、控制圖
2、預控制圖
3、培訓和審核
4、防錯法

第十五部分：DOE和可靠性簡介

1、田口優(yōu)化
2、多環(huán)境應力實驗