TPM（Total Productive Maintenance）指全員參與的生產保全活動，它的目的是通過設備與人員體質改善，謀求企業(yè)體質改善。具體的TPM活動就是追求極限生產系統(tǒng)綜合性效率化，以生產系統(tǒng)的整個壽命周期作為對象，在現(xiàn)場和現(xiàn)物構筑事先防止“災害、不良、故障零化”等所有浪費的體制，包括生產部門的保全、技術、管理等所有部門，從企業(yè)高層到一線工人通過全員參與的小組活動達成“浪費零化”。
伴隨著全世界范圍制造業(yè)的不斷精益進化，特別是工業(yè)4.0及智能化制造浪潮的興起，對于設備管理提出了更高的要求，智能設備、數(shù)字化設備、集成管理系統(tǒng)、設備物聯(lián)網等成為當今設備管理的新高度�，F(xiàn)代制造業(yè)，設備已經逐步取代人工成為了制造流程中的骨干，設備狀態(tài)的好與否直接影響了制造的各項指標與績效，因此設備管理正成為眾多企業(yè)的管理“核心”與“瓶頸”。
TPM還是一個全面和徹底的設備維護的管理體系，它不同于我們所認為的一般性設備維護與維修管理，而是對于設備故障率低減、設備運行效率提升、設備加工產品品質提升的綜合體系，是追求“全員參與、設備綜合效率最大化、設備管理人性化”的現(xiàn)代最先進的設備管理體制。
通過長期對眾多企業(yè)的專業(yè)服務和核心專家團隊豐富的企業(yè)運作經驗，我們發(fā)現(xiàn)在眾多制造型企業(yè)的設備管理體制中尚存在以下的主要問題點：
設備管理體制仍然處于“車間人員操作設備、維修人員維護設備”的各自為陣的狀態(tài)，沒有形成全員參與設備管理的現(xiàn)代管理體制（設備部計劃專業(yè)保養(yǎng)+設備操作人員日常自主保養(yǎng)）
車間員工只會操作設備，而缺乏設備自主保養(yǎng)、設備故障排除、設備簡單修理的必要技能，因此即使是設備的微小故障排除也完全依賴工程部的專業(yè)維修人員而導致設備故障排除的效率低下，而設備維修人員整日忙于救火
設備管理的績效評價制度缺乏，沒有形成國際通用的“設備綜合效率OEE（Overrall Equipment Effectiveness）”的評估體制，設備的效率管理缺乏數(shù)據(jù)系統(tǒng)，因此對于設備本身的運轉效率、人員維修質量等缺乏有效的評估、監(jiān)督機制
設備管理過程中缺乏“改善活動”，例如：效率提升的專項活動、設備保養(yǎng)完善活動、技能提升活動、設備改造等等，因此設備管理的整體水平難以提升與突破
設備操作員、設備維修人員沒有技能、資格、等級的技能工認證及人才培養(yǎng)制度，導致操作人員喪失能力提升的動力和愿望，從而不愿從事現(xiàn)場的操作工作、甚至人員流失的不利局面
設備缺乏“目視化管理”，在現(xiàn)場運轉的設備的狀態(tài)、結果、安全警示等難以讓全員一目了然；看板管理幾乎為零
現(xiàn)場的5S及清潔化意識薄弱（設備/地面等臟污、油污；工具/測具/生產輔助用品/生產邊角料雜亂堆放、甚至隨意亂丟）
……
本次課程全面講解TPM的概念、內涵，重點明確TPM與企業(yè)經營的互存關系、TPM是設備維護與保養(yǎng)的深化，學習阻礙設備綜合效率的浪費結構，并學習通過組織性的改善活動提升設備綜合效率的具體方法。特別樹立TPM管理“預防為主、零缺陷、零故障、全員參與”的理念及經營思想。同時應用多種案例的分析、分享，跨越設備管理的局限達到“全員、全過程、全部門”的全面生產性設備管理與維護，并提供眾多實戰(zhàn)工具。


課程價值：
認識設備管理的發(fā)展歷程，樹立TPM管理“預防為主、零缺陷、零故障、全員參與”的理念及經營思想
理解TPM管理的觀念、TPM的框架、TPM的目標；特別能夠理解TPM管理的核心：設備使用部門參與的自主保全活動
幫助管理人員建立一套有效的設備綜合效率（OEE）管理及提升機制
掌握最有效和最實用的現(xiàn)代TPM管理方法、管理工具及實戰(zhàn)技巧，特別用于設備綜合效率的提升、產品品質的提升
掌握現(xiàn)代設備點檢的實務方法、工具及設備零缺陷的實戰(zhàn)手法
掌握最有效和最實用的現(xiàn)代TPM活動的推進實戰(zhàn)技巧


課程大綱：
2天、合計12H
培訓主題 內容綱要
第一講：設備缺陷乃殺手 1.病入膏肓的“痛”與“思”
2.設備5大狀態(tài)
缺陷意識
3.現(xiàn)場照片觀、感、悟
4.缺陷的分類
5大基本分類
中國的“六源”定義
第二講：TPM活動精髓 1．設備管理的5大歷程
2．TPM活動的4大突破
缺陷而非故障的預防管理
專業(yè)保全+自主保全
設備操作員參與的設備管理
以OEE作為管理體系的一級評估指標
3．生產性的深刻認知
“4個零“的終極目標
4．TPM的3大基本思想和8大支柱活動
1．設備如人、精心呵護
第三講：設備綜合效率ＯＥＥ 1.思索：為何使用“設備故障率”不夠完整
2.小組討論：如何定量計算設備綜合運行效率OEE
2．設備3大效率（時間效率、性能效率、品質效率）內涵
3．案例分享：OEE管理日報表及OEE計算
3.設備綜合效率OEE的深入思考
4．為何必須如此計算？
5．區(qū)分“記錄型數(shù)據(jù)”與“基礎數(shù)據(jù)”
6．OEE與財務收益
4.OEE管理中的典型“亂象”
7．哪些類型的設備不適合運用OEE評估
5.設備管理4大核心指標
8．設備綜合效率OEE
9．平均故障修復時間MTTR
1．平均故障間隔時間MTBF
2．設備利用率TEEP
第四講：OEE提升作戰(zhàn)一
（現(xiàn)代設備點檢制度） 1.現(xiàn)代設備點檢管理
3．向醫(yī)療學習
2.現(xiàn)代設備點檢管理組織保證體系
4．建立“三位一體”點檢制度
日常點檢
專業(yè)點檢
專業(yè)診斷
案例分享：基礎點檢中的“五官點檢法“
案例分享：圖文并茂的日常點檢作業(yè)標準
案例分享：專業(yè)點檢的信息化手段
案例分享：在線狀態(tài)監(jiān)測與智能診斷
5．點檢制完整的設備防護體系
構筑設備的五層防護線
6．推行點檢管理的組織
設備點檢人員的組織設計與職能優(yōu)化
第五講：OEE提升作戰(zhàn)二
（自主保全活動） 1.自主保全活動的理念：My Machine
7．技能上：設備專家
8．心理上：設備是“人“需要精心呵護
2.自主保全活動的目標：零故障挑戰(zhàn)
3.案例分享：消除設備缺陷的
4大基礎活動
9．設備基礎5S活動
“班前點檢、班后清潔“
設備點檢與缺陷紅牌作戰(zhàn)
MES信息化系統(tǒng)
集中消缺活動
定期維護保養(yǎng)的“4個必須”
必須運用“保養(yǎng)作業(yè)基準書”明確操作要求
必須明確維護保養(yǎng)的“驗收標準”
維護保養(yǎng)之后，必須梳理“改善問題點”，并跟蹤改進
必須運用“維護保養(yǎng)計劃”的看板管理，徹底跟蹤維護保養(yǎng)的實施狀況
第六講：TPM活動的推進策略 1.TPM活動推進“中國式5步曲”
2.領導的行動及作用
3.有趣多樣的激活戰(zhàn)略
4.案例分享
世界著名的電器制造企業(yè)TPM作戰(zhàn)
第七講：現(xiàn)代設備管理精要 1.設備3大基本自然規(guī)律
磨損
故障發(fā)生率曲線
檢修后的加速衰退曲線
2.設備管理3大核心手段
點檢
保養(yǎng)
檢修
3.現(xiàn)代設備管理的基本指導思想：經濟學原則
設備效益
資源投入最小化
4.現(xiàn)代設備管理2大學派
英國：設備綜合工程學
設備生命周期費用最低化
日本：全員維護保養(yǎng)TPM
設備生產性極大化
第八講：OEE提升作戰(zhàn)三
（設備高效化專項作戰(zhàn)） 1.SMED快速換模
SMED4大手段
2.設備安全防護改善
案例分享：跨越“人防”步入“技防”
設備“本質化安全”
3.設備操作人員“技能4星制度”
技能提升PDCA
第九講：迎接智能制造
（設備智能化的進化階梯）
1.靈魂思考：“省人化”與“少人化”
2.設備的自動化
自動化Automation
階段二：“自動化Jidoka”與防差錯設計Poka Yoke
案例分享：視覺檢測與作業(yè)糾偏
案例分享：光學檢測與品質保證
階段三：LCIA簡便自動化
思考：自動化時代的人員成長
案例分享：日本的KARAKURI與機巧改善
3.設備的數(shù)字化
階段四：數(shù)字化設備Cyber Equipment
RCM案例分享：在線檢測與智能檢修
階段五：智能設備
4.設備的數(shù)字信息化
MES系統(tǒng)與設備OEE管理系統(tǒng)
電子工單
電子記錄
數(shù)據(jù)中臺
設備綜合管理系統(tǒng)MRO
全壽命管理
全過程管理
全內容管理