壹、為什么學(xué)習(xí)本課程:
I.E工業(yè)工程（Industrial Eng.）俗稱「改善效率」（Improve Efficiency），它本身即是一門(mén)應(yīng)用性的學(xué)術(shù)領(lǐng)域，稱為工程是表示不能只做分析，而必須做實(shí)務(wù)設(shè)計(jì)，凡舉非「四大工程科系外的（電機(jī)/化工/機(jī)械/土木）」且和產(chǎn)業(yè)現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)用皆屬IE領(lǐng)域，它包括制造現(xiàn)場(chǎng)布署，機(jī)器與生產(chǎn)線設(shè)計(jì)……，此外并包括作業(yè)員的動(dòng)作經(jīng)濟(jì)與工具設(shè)計(jì)，使制造效率化。后來(lái)在1950-1960年間重視流程效率化形成「PIE」-Process I.E「流程式工業(yè)工程」，以流程設(shè)計(jì)同步會(huì)合（JIT-Just-in-Time）來(lái)縮短作業(yè)時(shí)程，1970年間又因計(jì)算機(jī)化與教學(xué)調(diào)配模式的成熟，形成「作業(yè)研究」（OR-Operation Research）式的新IE（NIE），它要求資源達(dá)到最佳化調(diào)配……。
習(xí)修本課程的目的有三：第一，不論制造業(yè)/服務(wù)業(yè)皆必須對(duì)現(xiàn)代化流程設(shè)計(jì)有正確的知識(shí)與認(rèn)識(shí)，它可應(yīng)用于任何方面的企業(yè)單位（行政/財(cái)務(wù)/采購(gòu)/制造/研究…等），使做到「多/快/好/省/精/美/準(zhǔn)」七大標(biāo)準(zhǔn)；第二，是制造單位的各級(jí)人員必須學(xué)習(xí)并精通新舊IE的技術(shù)，才能做好現(xiàn)場(chǎng)改善；第三，提倡「節(jié)能降耗」口號(hào)的企業(yè)，更應(yīng)去學(xué)習(xí)NIE新工業(yè)工程中的調(diào)配與節(jié)省成本模式，必能達(dá)到企業(yè)目的目標(biāo)——利潤(rùn)最大化（Profit up）成本最小化（Cost Down）

貳、簡(jiǎn)要提綱：
第一講 IE工業(yè)工程的精義
一、傳統(tǒng)IE工業(yè)工程的發(fā)展
1．1911年科學(xué)管理之父泰勒大師的實(shí)驗(yàn)——工具改善
2．1920年工業(yè)工程之父吉布耐斯的改善——流程設(shè)計(jì)
3．1925年過(guò)程管理創(chuàng)始人費(fèi)堯長(zhǎng)遠(yuǎn)貢獻(xiàn)——計(jì)劃管控
二、IE成長(zhǎng)發(fā)展三階段
1．傳統(tǒng)IE（O）——?jiǎng)幼鹘?jīng)濟(jì)改善等技術(shù)（1900-1950）
2．流程IE（P）——計(jì)劃評(píng)核術(shù)（PERT）等流程設(shè)計(jì)技術(shù)（1950-1970）
3．調(diào)配IE（N）——作業(yè)研究（OR）等最佳化調(diào)配技巧（1970-2000）

第二講 IE工業(yè)工程的應(yīng)用
一、IE應(yīng)用及IE七（手法）精神
1．IE（基礎(chǔ)）第1精神——工作分析拆解（JA=Job Analysis）
2．IE（應(yīng)用）第2-4精神——標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)/裝配組合/進(jìn)度時(shí)序
3．IE（高階）第5-7精神——質(zhì)量稽核/規(guī)格管控/動(dòng)態(tài)系統(tǒng)
二、I.E 對(duì)不同產(chǎn)業(yè)的應(yīng)用價(jià)值與功能
1．傳統(tǒng)制造業(yè)與實(shí)時(shí)接單式的精益生產(chǎn)
2．各種服務(wù)業(yè)與運(yùn)作式行政管理有關(guān)單位
3．推展現(xiàn)場(chǎng)改善與最低標(biāo)準(zhǔn)提升運(yùn)作效率有關(guān)項(xiàng)目

第三講 6希格瑪模式的21世紀(jì)IE
一、21世紀(jì)IE重視成本壓縮與管控
1．由新NIE中價(jià)值分析/價(jià)值工程導(dǎo)引的課題VAVE——價(jià)值導(dǎo)引出E/C成本效益比
2．由傳統(tǒng)質(zhì)量管理導(dǎo)引的課題——流程品管的產(chǎn)生達(dá)到規(guī)格或目標(biāo)的完成
3．由SPC統(tǒng)計(jì)技巧導(dǎo)引的課題——管制技術(shù)中的管制圖群建立績(jī)效考核指標(biāo)
二、六希格瑪管理模式與IE的結(jié)合
1．打破3Sigma錯(cuò)誤的迷思
2．建立CA/CP/CPK三種管控稽核指標(biāo)
3．運(yùn)用BB黑帶GB綠帶等角色做提案改善節(jié)省成本

第四講 傳統(tǒng)IE的技術(shù)群詳細(xì)說(shuō)明
一、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)式的現(xiàn)場(chǎng)IE改善
1．十七種動(dòng)素（Therbligs）及符號(hào)
2．時(shí)間分析（Time & Motion）的操作方式
3．動(dòng)作改善的前后的量測(cè)比較與成功范例
二、生產(chǎn)作業(yè)平衡化技術(shù)
1．現(xiàn)場(chǎng)布置最佳化動(dòng)線設(shè)計(jì)
2．生產(chǎn)量高低的平均化圖表技術(shù)
3．機(jī)器稼動(dòng)率計(jì)算公式與最標(biāo)準(zhǔn)提升技術(shù)

第五講 流程IE的技術(shù)群的詳細(xì)說(shuō)明
一、現(xiàn)代化指標(biāo)式流程稽核手法
1．計(jì)劃評(píng)核術(shù)模式轉(zhuǎn)化成JIT同步實(shí)時(shí)會(huì)合系統(tǒng)（Just/Jump-in-Time）
2．流程分析規(guī)格目標(biāo)的訂定（M±S），并藉由CA/CP值稽核不合格的流程「工段」
3．藉由系統(tǒng)模擬（System Simulation）技術(shù)估算流程平均值
二、流程簡(jiǎn)化節(jié)省浪費(fèi)的技巧
1．「RCSE」重組/合并/簡(jiǎn)化/刪除四種流程改善技巧
2．C.E同步工程技術(shù)縮短作業(yè)時(shí)程
3．箭頭圖落實(shí)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)程時(shí)序管控

第六講 新IE的技術(shù)群的詳細(xì)說(shuō)明
一、簡(jiǎn)易式專業(yè)化「作業(yè)研究」OR模式（Operation Research）
1．運(yùn)輸調(diào)配模式（TM）的運(yùn)算與應(yīng)用
2．等候線模式的運(yùn)算與應(yīng)用
3．TC成本曲線的活用
二、LP線型規(guī)劃（LP=Linear Programming）
1．資源善用與突破限制的技巧
2．建立利潤(rùn)函數(shù)與限制函數(shù)
3．簡(jiǎn)易圖形解題法與敏感度分析手法