《TPM—設(shè)備預(yù)防性維護(hù)管理技術(shù)》課程詳情
點(diǎn)擊下載課大綱及報(bào)名表 課程背景：
經(jīng)過30多年的改革，我國(guó)已經(jīng)成為世界的經(jīng)濟(jì)大國(guó)、制造大國(guó)和消費(fèi)大國(guó)。隨著市場(chǎng)的多級(jí)分布和精細(xì)化管理技術(shù)的分工要求，對(duì)設(shè)備的管理水平也將成為衡量企業(yè)核心競(jìng)爭(zhēng)力的一個(gè)重要指標(biāo)之一。TPM是Total Productive Maintenance 第一個(gè)字母的縮寫,本意是“全員參與的生產(chǎn)保全”,也稱為“全員維護(hù)”,即通過員工素質(zhì)與設(shè)備效率的提高,使企業(yè)在設(shè)備管理體質(zhì)得到根本性改善。RCM是Reliability-centered maintenance 第一個(gè)字母的縮寫,本意是“以可靠性為中心的維護(hù)管理” , 是目前國(guó)際上通用的、用以確定資產(chǎn)預(yù)防性維修需求、優(yōu)化維修制度的一種系統(tǒng)工程方法。它的基本思路是：對(duì)系統(tǒng)進(jìn)行功能與故障分析，明確系統(tǒng)內(nèi)各故障的后果；用規(guī)范化的邏輯決斷方法，確定出各故障后果的預(yù)防性對(duì)策；通過現(xiàn)場(chǎng)故障數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)、專家評(píng)估、定量化建模等手段在保證安全性和完好性的前提下，以維修停機(jī)損失最小為目標(biāo)優(yōu)化系統(tǒng)的維修策略。隨著現(xiàn)代管理技術(shù)的不斷發(fā)展，RCM管理，為企業(yè)的發(fā)展帶來了巨大的經(jīng)濟(jì)效益�，F(xiàn)在人們把以可靠性為中心的維護(hù)（RCM）管理譽(yù)為企業(yè)的“二次開發(fā)利潤(rùn)源”，因此受到眾多企業(yè)的高度重視。
當(dāng)買進(jìn)的設(shè)備只運(yùn)行幾天就故障頻發(fā)，稼動(dòng)率低，品質(zhì)不安定，消耗品易消耗，維修難度大，換模時(shí)間長(zhǎng)，技術(shù)流失嚴(yán)重，改良成本高，報(bào)廢又不知如何處理等一系列問題困惑著您及團(tuán)隊(duì)的時(shí)候,作為設(shè)備維修部門，是等“設(shè)備”壞了再停工搶修呢，還是隨時(shí)監(jiān)測(cè)與預(yù)防，以達(dá)到零非計(jì)劃停機(jī)、零速度損失、零廢品的目標(biāo)？答案是顯而易見的。然而作為專業(yè)維修部門，我們也想做好預(yù)防性維修，但是實(shí)際工作中往往存在著以下困惑：
不了解國(guó)際現(xiàn)代企業(yè)的設(shè)備管理是怎樣進(jìn)行的；缺乏有效措施改善我們?cè)谠O(shè)備管理上的被動(dòng)狀態(tài)；很難改變?cè)O(shè)備維修成本居高不下的局面；設(shè)備維修方面缺乏先進(jìn)的理念和技術(shù)；不了解如何在設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)管理活動(dòng)中怎樣深入地開展預(yù)防保全；預(yù)防維修怎樣計(jì)劃和實(shí)施；怎樣開展?fàn)顟B(tài)檢測(cè)和故障診斷活動(dòng)；當(dāng)今在國(guó)際上盛行的TPM、RCM及FMEA在設(shè)備維修上如何應(yīng)用。
《TPM-設(shè)備預(yù)防性維護(hù)管理技術(shù)》的這門課程將介紹先進(jìn)的設(shè)備預(yù)防維修管理體系，我們的培訓(xùn)講師曾接受過日本精益生產(chǎn)管理大師岡野、設(shè)備高級(jí)維護(hù)師中本、之崇利、大村等和韓國(guó)的鄭高級(jí)綜合工程師、金高級(jí)機(jī)械工程師、姜高級(jí)電子電氣工程師維修組織定向培訓(xùn)，并到日本、韓國(guó)等先進(jìn)企業(yè)參加了TPM&RCM預(yù)防維修的學(xué)習(xí)，同時(shí)在國(guó)內(nèi)多家工廠成功付諸實(shí)施。講師結(jié)合所學(xué)內(nèi)容和十九年的設(shè)備管理工作經(jīng)驗(yàn)與大家共同分享設(shè)備預(yù)防維修技術(shù)，它將從全新的視角看待和解決當(dāng)今設(shè)備的維修中的策略問題，值得大家參與和探討！


核心價(jià)值：
通過全面系統(tǒng)的了解設(shè)備，管理設(shè)備，從而樹立管理團(tuán)隊(duì)的改革意識(shí)，規(guī)劃企業(yè)發(fā)展方向，明確企業(yè)內(nèi)部管理指標(biāo)，從而實(shí)現(xiàn)高效、及時(shí)、準(zhǔn)確的管理方式。保證品質(zhì)、提高效率、降低成本、形成可持續(xù)改善的動(dòng)力成為企業(yè)的一種固有的文化


課程亮點(diǎn)：
19年日資企業(yè)管理經(jīng)驗(yàn)，精益生產(chǎn)留學(xué)回歸派的頂級(jí)專家授課+現(xiàn)場(chǎng)咨詢?cè)\斷+企業(yè)家角度咨詢顧問


課程大綱：
開場(chǎng)視頻分享：迎接新時(shí)代的技術(shù)革命,您準(zhǔn)備好了嗎?
章節(jié)互動(dòng):打破固態(tài)思維模式,開啟學(xué)員新視野
第一章FMEA潛在失效模式和后果分析總則
1.根據(jù)產(chǎn)品階段制定FMEA設(shè)計(jì)風(fēng)險(xiǎn)控制計(jì)劃
①系統(tǒng)SFMEA ②功能FFMEA
③設(shè)計(jì)DFMEA ④使用AFMEA
⑤過程控制PFMEA ⑥售后服務(wù)SFMEA
2.生產(chǎn)型企業(yè)的FMEA類型
①DFMEA設(shè)計(jì)潛在失效模式后后果控制管理
②PFMEA生產(chǎn)過程潛在失效模式后后果控制管理
3.FMEA線路圖的設(shè)計(jì)
4.FMEA在質(zhì)量體系中改進(jìn)過程控制方案設(shè)計(jì)
5.選擇FMEA實(shí)施的時(shí)機(jī)與時(shí)間
6.企業(yè)推行FMEA的綜合收益分析
7.APQP風(fēng)險(xiǎn)從何而來的評(píng)估管理
8.管理者自問故障模式管理的焦點(diǎn)
①為何非要等到事后才解決呢？
②為何不能事先預(yù)防呢？
9.FMEA解決問題的邏輯思路
第二章DFMEA設(shè)計(jì)潛在失效模式和后果分析管理
1.DFMEA簡(jiǎn)介
2.設(shè)計(jì)DFMEA的三層控制模式
3.DFMEA過程概要
4.DFMEA設(shè)計(jì)潛在故障模式的項(xiàng)目功能要求
①重點(diǎn)內(nèi)容說明
②FAST---功能分析系統(tǒng)技術(shù)設(shè)計(jì)原理
③ FAST---功能分析系統(tǒng)技術(shù)設(shè)計(jì)案例
④Function Tree---功能樹設(shè)計(jì)案例
⑤Fault Tree Analysis—故障樹分析對(duì)象的設(shè)定
⑥Fault Tree Analysis—故障樹分析事件符號(hào)的規(guī)定
⑦ Fault Tree Analysis—故障樹分析與非門符號(hào)的解析
⑧Fault Tree Analysis—故障樹分析案例
⑨如何成立FMEA小組
⑩成立小組的原則
⑪確定FMEA的必要輸入內(nèi)容
⑫確定FMEA的其它數(shù)據(jù)的來源
⑬方塊圖的運(yùn)用案例1
⑭方塊圖運(yùn)用案例2
⑮P圖（Parameter Diagrams）運(yùn)用案例
5.DFMEA設(shè)計(jì)潛在的故障模式
①重點(diǎn)內(nèi)容說明
②典型故障模式專業(yè)性、物理的術(shù)語案例
6.DFMEA故障的后果分析管理
①重點(diǎn)內(nèi)容說明
②產(chǎn)品的層次性分析
③常見故障模式種類及案例
7.DFMEA故障的嚴(yán)重度分析管理
①重點(diǎn)內(nèi)容說明
②建立11種評(píng)定準(zhǔn)則
8.DFMEA故障的等級(jí)分析管理
①重點(diǎn)內(nèi)容說明
②明確等級(jí)中關(guān)鍵的、主要的和重要的問題
③C&E矩陣案例分析
9.DFMEA故障的起因和機(jī)理分析管理
①重點(diǎn)內(nèi)容說明
②明確分析途徑
③通用五原則分析工具的舉例
④典型故障起因舉例
⑤典型的失效機(jī)理舉例
10.DFMEA故障的頻度分析管理
①重點(diǎn)內(nèi)容說明
②確定頻度途徑的分析
③確定5種頻度的舉例
11.DFMEA故障的現(xiàn)行預(yù)防和探測(cè)分析管理
①重點(diǎn)內(nèi)容說明
②預(yù)防控制采用的常用方法
③探測(cè)控制采用的常用方法
12.DFMEA故障的探測(cè)度分析管理
①重點(diǎn)內(nèi)容說明
②探測(cè)度10種等級(jí)的建立
13.DFMEA故障的風(fēng)險(xiǎn)順序數(shù)RPN分析管理
①重點(diǎn)內(nèi)容說明
②RPN的10種數(shù)率的建立
③RPN的持續(xù)管理
14.DFMEA故障的建議措施管理
①重點(diǎn)內(nèi)容說明
②如何降低Ｓ／Ｏ／Ｄ的風(fēng)險(xiǎn)
③建立ＤＯＥ可靠性試驗(yàn)管理
15.DFMEA故障的責(zé)任擔(dān)當(dāng)與納期管理
①重點(diǎn)內(nèi)容說明
②擔(dān)當(dāng)者與責(zé)任者的確定
③納期與同步管理的關(guān)系
16.DFMEA故障的措施執(zhí)行結(jié)果管理
④重點(diǎn)內(nèi)容說明
⑤完整案例解析
⑥SOD的再度評(píng)定與初評(píng)有何區(qū)別
17.DFMEA維護(hù)和鏈接關(guān)系圖
第三章PFMEA生產(chǎn)過程潛在失效模式和后果分析管理
1.PFMEA生產(chǎn)過程潛在故障模式和后果分析簡(jiǎn)介
2.PFMEA的作用
3.PFMEA 過程概要
4.PFMEA過程控制室集體的努力的成果
5.PFMEA 從設(shè)計(jì)到顧客的拓展關(guān)注的重點(diǎn)
6.PFMEA開發(fā)的總要求
7.PFMEA應(yīng)用工具---FLOEW CHART
8.潛在故障模式典型舉例
①導(dǎo)軌的潛在故障模式分析
②電機(jī)的潛在故障模式分析
9.DFMEA故障的潛在模式后果管理
③重點(diǎn)內(nèi)容說明
④典型的最終使用者故障模式后果案例
⑤下一道工序的典型故障后果案例
10.DFMEA故障的嚴(yán)重度管理
①過程故障模式的嚴(yán)重度如何定級(jí)
11.DFMEA故障的起因和機(jī)理分析管理
①典型的起因和機(jī)理案例
12.DFMEA故障的頻度管理
①重要內(nèi)容補(bǔ)充說明
13.DFMEA故障的現(xiàn)行過程控制預(yù)防、預(yù)測(cè)管理
①重要內(nèi)容補(bǔ)充說明
14.加工品DFMEA過程故障控制管理案例
①制造過程流程圖的設(shè)計(jì)
②C&E矩陣分析
③項(xiàng)目功能分析
④潛在故障模式分析
⑤故障后果分析
⑥潛在故障起因及機(jī)理分析
⑦現(xiàn)行過程預(yù)防、探測(cè)控制管理分析
1)S:代表嚴(yán)重度；O代表頻度數(shù)；D代表探測(cè)數(shù)分析
2)RPN=(S)×(O)×(D)評(píng)估
⑧采取適當(dāng)措施后再度評(píng)估RPN
⑨糾正措施與RPN的改善關(guān)系
⑩FMEA的總結(jié)
⑪FMEA的預(yù)防法
⑫PFMEA的維護(hù)和鏈接管理
第四章建立設(shè)備運(yùn)行的功能和故障的維護(hù)判定標(biāo)準(zhǔn)
案例：離島式的設(shè)備布局如何改造成精益生產(chǎn)式的布局模式（視頻案例討論）
15.設(shè)備事前IN PUT管理
1.1 新規(guī)設(shè)備導(dǎo)入大計(jì)劃
1.2 導(dǎo)入管理的組織
1.2.1 建立同步管理組織
1.2.2 建立狀態(tài)檢修組織
1.2.3 建立設(shè)備異常聯(lián)絡(luò)組織
1.3 建立標(biāo)準(zhǔn)化管理（6M1E綜合版）
1.3.1）基準(zhǔn)書
1.3.2）標(biāo)準(zhǔn)書
1.3.3）管理規(guī)定
1.3.4）建立工程控制指標(biāo)：工程/綜合良品率、稼動(dòng)率、綜合產(chǎn)出等
1.4 設(shè)備管理
1.4.1）設(shè)備使用說明書的管理
1.4.2）設(shè)備出廠明細(xì)管理
1.4.3）安全生產(chǎn)操作規(guī)范的運(yùn)用
1.4.4）設(shè)備日常/定期點(diǎn)檢、定期維護(hù)、履歷、重要部品的交換管理
1.5 新規(guī)設(shè)備導(dǎo)入事前的評(píng)估管理
1.6.1）如何評(píng)估設(shè)備
1.6.2）如何評(píng)估產(chǎn)品
1.6 初期流動(dòng)管理
1.7.1）普遍性驗(yàn)證管理
1.7.2）時(shí)效性驗(yàn)證管理
1.7 量產(chǎn)管理
1.8.1）持久性驗(yàn)證管理
1.8.1）連續(xù)性驗(yàn)證管理
1.8.3）安定性驗(yàn)證管理
1.8.4）綜合產(chǎn)出驗(yàn)證管理
1.8 IN PUT CHECKSHEET
16.OUT PUT 結(jié)果確認(rèn)事項(xiàng)管理
16.1 OUT PUT 評(píng)估流程和內(nèi)容的設(shè)定
①IN PUT事項(xiàng)驗(yàn)證結(jié)果確認(rèn)
②記錄類確認(rèn)
③FMEA 事項(xiàng)確認(rèn)
④指導(dǎo)結(jié)果確認(rèn)
⑤設(shè)備項(xiàng)目運(yùn)行結(jié)果確認(rèn)
⑥事前評(píng)估結(jié)果確認(rèn)
⑦初期流動(dòng)結(jié)果確認(rèn)
⑧同意事項(xiàng)確認(rèn)什么
⑨客戶承認(rèn)什么
⑩識(shí)別管理
16.2 建立OUT PUT的識(shí)別標(biāo)準(zhǔn)
①設(shè)備稼動(dòng)率的標(biāo)示管理
②設(shè)備管理指標(biāo)改善前后對(duì)照
③明確技術(shù)員技能級(jí)別的工時(shí)管理
④設(shè)備安全標(biāo)示規(guī)范化管理
⑤設(shè)備6S作業(yè)步驟SOP管理
⑥設(shè)備螺栓、螺母狀態(tài)標(biāo)示管理
⑦管道顏色與流向標(biāo)示管理
⑧物體運(yùn)動(dòng)方向標(biāo)示管理
⑨計(jì)量器具界限范圍標(biāo)示管理
⑩扳手性閥門的標(biāo)示管理
⑪設(shè)備狀態(tài)標(biāo)示管理
⑫插座/插板類電壓標(biāo)示管理
⑬設(shè)備配線標(biāo)示管理
⑭修理工具的防呆管理
⑮安全防護(hù)工具的標(biāo)示管理
⑯個(gè)人穿戴的標(biāo)準(zhǔn)化管理
⑰JTKN的預(yù)防管理
⑱設(shè)備的操作性設(shè)計(jì)管理
⑲TPM+MSS+SAP+IT的電子板系統(tǒng)管理
案例：CANON（佳能） 新工廠的精益生產(chǎn)布局管理（分組討論）
第五章現(xiàn)場(chǎng)如何推行全面預(yù)防管理
1.建立設(shè)備的使用標(biāo)準(zhǔn)和故障判定標(biāo)準(zhǔn)
1.1設(shè)備功能、故障維修SOP
1.1設(shè)備安全操作SOP管理
2.故障管理
2.1 故障管理流程


2.2 故障管理工時(shí)
2.3 故障管理記錄表
2.4 故障管理系統(tǒng)的登錄管理
2.5 故障管理系統(tǒng)的6大模塊推移管理
2.6 故障影響度和影響面分析
2.7 故障后果和等級(jí)分類管理
2.8 制定預(yù)防性維修方法和措施
2.9故障報(bào)告過程、內(nèi)容及時(shí)限的管理
2.10班組報(bào)告書的設(shè)計(jì)及9點(diǎn)重要內(nèi)容管理
2.11一線操作員對(duì)故障的報(bào)告及處理
3.技術(shù)員對(duì)故障的報(bào)告及處理
3.1對(duì)故障情況的簡(jiǎn)報(bào)
3.2對(duì)故障原因的初步診斷報(bào)告
3.2.1主動(dòng)維修
3.2.2非主動(dòng)維修
3.3 提出暫定和恒久對(duì)策及全面水平展開管理建議
3.4 對(duì)故障現(xiàn)象和暫定對(duì)策的的分析與對(duì)策
3.5 對(duì)故障要因五原則分析法管理
3.6分組討論：利用所學(xué)的五原則分析法對(duì)企業(yè)設(shè)備管理問題進(jìn)行演練
3.7 對(duì)根本原因提出主動(dòng)性維修
3.7.1定期維修
3.7.2視情維修
3.7.3技術(shù)員對(duì)故障提出再發(fā)防止對(duì)策
3.7.4全面水平展開管理防止類似問題的重現(xiàn)
3.7.5對(duì)故障提出非主動(dòng)性維護(hù)管理
1)沒有主動(dòng)性維修前的暫定對(duì)策
3.8 設(shè)備部門對(duì)故障的報(bào)備及處理
3.9 班組防止故障再發(fā)的流程設(shè)計(jì)管理
3.10 部門對(duì)設(shè)備管理的月度綜合報(bào)告
4.制訂人員繼續(xù)性教育計(jì)劃，確保設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn)。
1）企業(yè)職員的“H”型職業(yè)規(guī)劃路徑
2）三級(jí)教育
3）確保品質(zhì)的定期教育
4）熟練度提升的定期教育(經(jīng)常性教育)
5）專職技能級(jí)別教育
換崗教育
7) 四新教育
8) 復(fù)工教育
9) 特殊設(shè)備工種教育
10) 事故事件性教育
11）崗位多能工育成的儲(chǔ)備模式運(yùn)用管理
12）人員教育系統(tǒng)成果的運(yùn)用管理
13）提高人員工作效率的戰(zhàn)略管理模式
案例1：標(biāo)桿電子生產(chǎn)行業(yè)的設(shè)備日常運(yùn)作管理
案例2：東莞塑膠五金模具廠（德中工業(yè)4.0的合作典范）
第六章RCM 預(yù)防維護(hù)管理實(shí)務(wù)
1.SAP System系統(tǒng)信息化集成分析管理
①分析設(shè)備近期運(yùn)行狀態(tài)和故障信息
②維修的保障信息
③維修的費(fèi)用預(yù)測(cè)
④相似故障設(shè)備（部品）的上述信息水平展開管理
2.分析的一般步驟
2.2 定期定量區(qū)分維護(hù)
2.3 “ PQCDS”重要程度確認(rèn)
2.4 對(duì)重要程度 “ABC”分類FST維護(hù)
2.5 根據(jù)重要程度，對(duì)故障模式影響進(jìn)行FMEA分析
2.6 RCM 分析故障模式要求進(jìn)行評(píng)估，決定檢修方式和有限度
2.6 確定重要和不重要部分的管理模式
2.7 應(yīng)用邏輯決斷圖選擇預(yù)防性維護(hù)工作的類型
2.8 綜合系統(tǒng)分析，形成計(jì)劃管理
3.FMEA分析輸出成果
3.1 維修的目的（WHY）
3.2 確定維修實(shí)施人員（WHO）
3.3 收集設(shè)備相關(guān)信息內(nèi)容（WHAT）
3.4 確定資料信息的來源（WHERE）
3.5 確定維修的時(shí)間安排（WHEN）
3.6 確定如何維護(hù)的方法（HOW）
3.7 確定維護(hù)設(shè)備的重點(diǎn)（EMPHASES）
4.編制預(yù)防性維護(hù)大綱的基本方法
4.1 確定編制大綱的目的
4.2 編制RCM 可靠性維護(hù)大綱的內(nèi)容
4.2.1建立設(shè)備信息資料
4.2.2建立設(shè)備維護(hù)基準(zhǔn)書
4.2.3建立維護(hù)重點(diǎn)/維護(hù)程序書
4.2.4確定維修設(shè)備需要的器工具
4.2.5邏輯判斷、決定維修的類型
4.2.6統(tǒng)計(jì)分析、確定預(yù)防性維修的間隔期和維修級(jí)別
4.2.7確定設(shè)備的重要功能指標(biāo)和不重要功能參數(shù)
4.2.8設(shè)定日常點(diǎn)檢卡和定期點(diǎn)檢表
4.2.9制訂實(shí)施計(jì)劃
4.2.10制訂具體的實(shí)施管理方案
①編制具體RCM實(shí)施方案
②制訂年度/月度/日別預(yù)防管理計(jì)劃
③明確班組職責(zé)
④明確日別點(diǎn)檢優(yōu)先度
⑤點(diǎn)檢結(jié)果的追朔管理
⑥分組演練：PDCA改善工具的運(yùn)用演練
5.確定ABC耗品交換和庫(kù)存管理系統(tǒng)LMS的運(yùn)用


5.1 交換流程及SOP管理
5.2 制訂備品庫(kù)存管理標(biāo)準(zhǔn)
5.3 建立耗品使用量的跟蹤管理
5.3.1使用壽命的管理
5.3.2累計(jì)生產(chǎn)量的控制管理
5.3.3人為損壞及防丟失管理控制
5.3.4交換記錄和信息反饋管理
5.3.5交換費(fèi)用的周度控制管理
1）單個(gè)產(chǎn)品使用費(fèi)用推移管理
2）廢舊品再生利用管理
3）類似品評(píng)估導(dǎo)入管理
4）改良改造優(yōu)化管理
5.4 ABC耗品儲(chǔ)備管理
① 如何設(shè)計(jì)最小庫(kù)存量、安全庫(kù)存量、最大庫(kù)存量
② 何為訂購(gòu)點(diǎn)（何時(shí)、購(gòu)買什么耗品、購(gòu)買多少？）
③ 呆料的預(yù)防及處理
⑤ 倉(cāng)儲(chǔ)保管技術(shù)
案例1：標(biāo)桿電子生產(chǎn)行業(yè)的設(shè)備日常運(yùn)作管理
案例2：海爾智慧工廠，智能制造系統(tǒng)管理
第七章 現(xiàn)場(chǎng)討論題

《TPM—設(shè)備預(yù)防性維護(hù)管理技術(shù)》培訓(xùn)受眾
總工程師，制造總監(jiān)，生產(chǎn)/設(shè)備/工程部經(jīng)理，生產(chǎn)/設(shè)備/工務(wù)主管，維修/工務(wù)工程師，維修班長(zhǎng)及維修技師等企業(yè)設(shè)備管理和維修的人員，TPM推進(jìn)辦主任及專員等

《TPM—設(shè)備預(yù)防性維護(hù)管理技術(shù)》課程目的
本課程是王國(guó)超講師幾度去日本和韓國(guó)學(xué)習(xí)后，回到國(guó)內(nèi)結(jié)合中國(guó)文化背景，全面而系統(tǒng)地將理論與實(shí)戰(zhàn)的結(jié)合起來，針對(duì)中國(guó)企業(yè)的實(shí)際管理水平，把教學(xué)、科研、實(shí)踐、實(shí)戰(zhàn)的經(jīng)驗(yàn)融為一體，讓學(xué)員輕松愉快地掌握TPM、RCM管理的核心知識(shí)和管理技術(shù)的技巧。讓越來越多的企業(yè)從TPM、RCM管理中獲益，同時(shí)也能為企業(yè)全面提升企業(yè)的戰(zhàn)略人才儲(chǔ)備奠定良好的基礎(chǔ)。具體掌握的知識(shí)點(diǎn)：
1. 完整、科學(xué)、適用的管理理念。讓學(xué)員了解現(xiàn)代前沿的TPM、RCM理念與運(yùn)作模式
2. 掌握全面、系統(tǒng)、細(xì)化的TPM、RCM設(shè)計(jì)與跟蹤管理體系
3. 課程設(shè)計(jì)具有專業(yè)性和針對(duì)性。重點(diǎn)對(duì)LAYOUT布局、JIDOUKA+IT+DT、FMEA、DFMEA、RCM、IMS為主導(dǎo)的關(guān)聯(lián)改善管理技術(shù)
4. 課程不設(shè)強(qiáng)制性認(rèn)可，鼓勵(lì)學(xué)員大膽提問，現(xiàn)場(chǎng)互動(dòng)交流。企業(yè)的現(xiàn)狀不同，所面臨的問題也不同，“他人的良藥也可能成為自己的毒藥”，只有把脈問診，才能開出適合企業(yè)自身的良藥妙方
5. 課堂設(shè)組互動(dòng)學(xué)習(xí)，提問，辯論等多種交流溝通方式，讓學(xué)員在激戰(zhàn)中掌握難記的知識(shí)點(diǎn)，在掌聲和歡呼聲中愉快的結(jié)束全部課程
6. 現(xiàn)場(chǎng)提問，現(xiàn)場(chǎng)解決

《TPM—設(shè)備預(yù)防性維護(hù)管理技術(shù)》所屬分類
生產(chǎn)管理

《TPM—設(shè)備預(yù)防性維護(hù)管理技術(shù)》所屬專題
TPM全面設(shè)備管理、TPM生產(chǎn)設(shè)備維護(hù)培訓(xùn)、如何改善設(shè)備效率培訓(xùn)、如何有效實(shí)施TPM培訓(xùn)、工廠精細(xì)化管理、

《TPM—設(shè)備預(yù)防性維護(hù)管理技術(shù)》授課培訓(xùn)師簡(jiǎn)介

《TPM—設(shè)備預(yù)防性維護(hù)管理技術(shù)》報(bào)名服務(wù)流程

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