《TPM設(shè)備預(yù)防保養(yǎng)與管理》課程詳情
點(diǎn)擊下載課大綱及報(bào)名表 第一講、TPM 簡(jiǎn)介
1、TPM的詞義
2、TPM的定義
3、TPM的概念
4、TPM的發(fā)展歷史
1）事后保養(yǎng)(Break-down Maintenance)
2）預(yù)防保養(yǎng)(Preventive maintenance)
3）預(yù)防保養(yǎng)(Preventive maintenance)
4）生產(chǎn)保養(yǎng)(Productive Maintenance)
5）全員生產(chǎn)保養(yǎng)（TPM）
6）全面生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)系統(tǒng)Total Productive Management System

第二講、設(shè)備關(guān)聯(lián)分析

1、故障的分類及損失結(jié)構(gòu)
2、可靠度與故障對(duì)策
3、故障對(duì)策的五個(gè)重點(diǎn)項(xiàng)目
4、重點(diǎn)設(shè)備判定與故障損失衡量
5、重點(diǎn)設(shè)備判定原則
6、設(shè)備損失結(jié)構(gòu)分析圖
7、設(shè)備綜合效率的分析
8、平均失效時(shí)間（MTBF）
9、平均修復(fù)時(shí)間（MTTR）
10、問題解決方法
11、學(xué)員練習(xí)

第三講、控制圖和設(shè)備能力分析（CmK）

1、管制圖定義
2、規(guī)格界限和控制界限
3、控制圖原理及基本流程
4、制程能力分析（CpK）
5、設(shè)備能力分析（CmK）
6、建立X-Rm控制圖的步驟
7、學(xué)員練習(xí)

第四講 TPM 活動(dòng)的八大支柱

1、效率化的個(gè)別改善活動(dòng)
2、自主保養(yǎng)活動(dòng)
3、建立計(jì)劃保養(yǎng)體制4、品質(zhì)保養(yǎng)活動(dòng)
5、MP設(shè)計(jì)及初期管理活動(dòng)
6、建立教育訓(xùn)練體系
7、管理間接部門的效率化
8、安全、衛(wèi)生與環(huán)境管理

第五講、TPM 的推行準(zhǔn)備

1、推行TPM的困難
2、TPM活動(dòng)的宣傳與培訓(xùn)
3、TPM活動(dòng)推進(jìn)委員會(huì)的建立
4、TPM活動(dòng)推展步驟
5、5S基礎(chǔ)的建立

第六講、5S與目視管理

1、與TPM有關(guān)的兩大管理系統(tǒng)
2、5S的起源與含義
3、5S活動(dòng)的重點(diǎn)：素養(yǎng)
4、目視管理的概念5、目視管理的目的
6、目視管理的項(xiàng)目7、目視管理的工具
8、學(xué)員練習(xí)

第七講、提案改善活動(dòng)

1、提案改善活動(dòng)基本概念
2、提案改善活動(dòng)組織和制度
3、提案改推動(dòng)推行要點(diǎn)
第八講、TPM之一：自主保養(yǎng)
1、自主保養(yǎng)的基本概念
2、自主保養(yǎng)的范圍

第九講、TPM之二：計(jì)劃保養(yǎng)

1、計(jì)劃保養(yǎng)的目的
2、計(jì)劃保養(yǎng)的內(nèi)容
3、計(jì)劃保養(yǎng)五步推行要點(diǎn)

第十講、TPM之三：生產(chǎn)效率化改善

1、工廠中常見的損失
2、設(shè)備效率化的改善方向
3、生產(chǎn)效率化的改善方向
4、影響生產(chǎn)效率的16大損耗5、管理損耗
6、動(dòng)作損耗7、生產(chǎn)組織損耗
8、自動(dòng)化置換不足損耗
9、檢查、測(cè)量及調(diào)整損耗
10、材料等投入損耗
11、工具、夾具損耗
12、能源損耗
第十一講、TPM之四：間接部門效率化改善
1、事務(wù)間接部門的損失類型（時(shí)間損失、品質(zhì)損失、物量損失）
2、TPM在事務(wù)間接部門的實(shí)施
樹立事務(wù)工廠的觀念
TPM的具體實(shí)施
3、間接部門的效率改善
間接部門效率改善的目的
5S和TPM培養(yǎng)員工的七大能力
5S和TMP中的“五現(xiàn)主義”與走動(dòng)管理

《TPM設(shè)備預(yù)防保養(yǎng)與管理》培訓(xùn)受眾
生產(chǎn)、工程技術(shù)、設(shè)備維護(hù)管理及組長(zhǎng)以上干部。

《TPM設(shè)備預(yù)防保養(yǎng)與管理》課程目的
日本企業(yè)在1951年從美國(guó)引進(jìn)設(shè)備的預(yù)防保養(yǎng)技術(shù)，使設(shè)備減少故障發(fā)生率，進(jìn)而延長(zhǎng)設(shè)備的使用年限；在1970年，又進(jìn)一步將預(yù)防保養(yǎng)發(fā)展為生產(chǎn)保養(yǎng)即PM，目的是使設(shè)備本身的成本、維持運(yùn)轉(zhuǎn)的保養(yǎng)費(fèi)用及設(shè)備劣化所造成的損失減到最低，以提高企業(yè)的生產(chǎn)力。隨著時(shí)代的變遷，全面性與普及化的TPM趨勢(shì)已無可避免，這個(gè)觀念使得在各部門間橫、直向的溝通與合作聯(lián)系成一體，進(jìn)而在1980年發(fā)展為全面生產(chǎn)保養(yǎng)（TPM）。近年由于企業(yè)所面臨的經(jīng)營(yíng)環(huán)境日趨苛刻，TPM已不僅只是追求設(shè)備的極限效率，而是要求企業(yè)培養(yǎng)出抵抗惡劣經(jīng)營(yíng)環(huán)境的體質(zhì)。事先去考慮未來會(huì)發(fā)生的事項(xiàng)，事先提出方法進(jìn)行改善，并使成本最低。它倡導(dǎo)全員參加，改善觀念如能落實(shí)到每一個(gè)部門及環(huán)節(jié)，TPM活動(dòng)可以得到更好的開展與推進(jìn)。

《TPM設(shè)備預(yù)防保養(yǎng)與管理》所屬分類
生產(chǎn)管理

《TPM設(shè)備預(yù)防保養(yǎng)與管理》所屬專題
TPM全面設(shè)備管理、TPM生產(chǎn)設(shè)備維護(hù)培訓(xùn)、如何改善設(shè)備效率培訓(xùn)、如何有效實(shí)施TPM培訓(xùn)、

《TPM設(shè)備預(yù)防保養(yǎng)與管理》授課培訓(xùn)師簡(jiǎn)介

《TPM設(shè)備預(yù)防保養(yǎng)與管理》報(bào)名服務(wù)流程

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