《OEE設(shè)備綜合效率提升實戰(zhàn)》課程詳情
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【定制服務(wù)】
1、培訓(xùn)前，請各位學(xué)員將遇到主題的各種專業(yè)性技術(shù)難題反饋給我們；
2、企業(yè)若需要系統(tǒng)解決此課程專業(yè)性問題，我們可接受內(nèi)訓(xùn)或咨詢服務(wù)，服務(wù)流程包括：現(xiàn)場診斷+課題方案+指導(dǎo)改善+專家授課+案例分析+后期跟進與交流等。
3、學(xué)員在培訓(xùn)結(jié)束后可以參加認證考試，成績合格者由國際職業(yè)認證資格中心授權(quán)我機構(gòu)頒發(fā)“精益生產(chǎn)管理師”證書，中級證書費800元/人，高級證書費1200元/人。無需證書者，不需交證書費。
【課程背景】
現(xiàn)代制造業(yè)，設(shè)備已經(jīng)逐步取代人工成為了制造流程中的骨干，設(shè)備狀態(tài)的好與否直接影響了制造的各項指標與績效，因此設(shè)備效率正成為眾多企業(yè)的管理“核心”與“瓶頸”。同時，伴隨著全世界范圍制造業(yè)的不斷精益進化，特別是工業(yè)4.0及智能化制造浪潮的興起，對于設(shè)備管理提出了更高的要求，智能設(shè)備、數(shù)字化設(shè)備、集成管理系統(tǒng)、設(shè)備物聯(lián)網(wǎng)等成為當(dāng)今設(shè)備管理的新高度。
看似良好運作的生產(chǎn)車間實際上并沒有以最好的狀態(tài)進行工作，設(shè)備和操作人員的價值存在很大的改善空間，這無形中為企業(yè)帶來了巨大的損失。為了解決這一問題，TPM提出了設(shè)備綜合效率(OEE，Overall Equipment Effectiveness)的管理。一般，每一個生產(chǎn)設(shè)備都有自己的理論產(chǎn)能，要實現(xiàn)這一理論產(chǎn)能必須保證沒有任何干擾和質(zhì)量損耗。它是一種嚴格的機器總體性能的衡量手段，提示浪費存在于哪里，統(tǒng)計各種浪費的目的在于實現(xiàn)改進。
實施OEE的管理，
準確、及時把握生產(chǎn)狀況和了解生產(chǎn)信息
可以幫助管理者發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)中存在的六大損失
可以征對問題，分析和改善生產(chǎn)狀況及產(chǎn)品質(zhì)量。
通過準確的分析及快速有效地對策，使得機臺設(shè)備保持良好的正常運轉(zhuǎn)
使得人力與機臺設(shè)備科學(xué)配合，發(fā)揮出最大化的效能
能最大化提高資源和設(shè)備的利用率，挖掘出最大的生產(chǎn)潛力。
效益具體表現(xiàn)在，
規(guī)劃：可以為企業(yè)規(guī)劃提供客觀科學(xué)的決策依據(jù)，為企業(yè)提供很多的增值意見和建議。
生產(chǎn)：能收集到生產(chǎn)線的實時數(shù)據(jù)，以便建立車間監(jiān)控管理系統(tǒng)；能分析/跟蹤生產(chǎn)線設(shè)備的有效利用情況，以便最大化挖掘設(shè)備生產(chǎn)潛力；能分析/跟蹤產(chǎn)線的潛在風(fēng)險和六大損失，以便降低生產(chǎn)成本、提高生產(chǎn)力；能為企業(yè)精益生產(chǎn)管理提供可視化的生產(chǎn)報告。
設(shè)備：降低設(shè)備故障以及維修成本，加強設(shè)備管理以延長設(shè)備的使用壽命。
員工：通過明確操作程序和SOP，提高勞動者的熟練程度和有效工作業(yè)績，從而提高生產(chǎn)效率。
工藝：通過解決工藝上的瓶頸問題，提高生產(chǎn)力。
質(zhì)量：提高產(chǎn)品直通率（FTT），降低返修率，減少質(zhì)量成本。
【課程特色】
實戰(zhàn)性：以圖片、表格、流程展示及實戰(zhàn)案例分享為主要授課方式，總結(jié)歸納并提煉成系統(tǒng)理論認知和實操性的解決方案；
前瞻性：以現(xiàn)代設(shè)備管理中的最新課題（精益進化、集成信息系統(tǒng)、數(shù)字化設(shè)備、設(shè)備智能化）及實戰(zhàn)案例分享，引導(dǎo)學(xué)員及企業(yè)思索。
【課程大綱】
第一講 TPM活動
1、設(shè)備的全生命周期管理與設(shè)備保全方式
2、案例與思考：TPM活動的4大突破：
缺陷而非故障的預(yù)防管理
專業(yè)保全+自主保全
設(shè)備操作員參與的設(shè)備管理：日常保養(yǎng)+定期保養(yǎng)
以O(shè)EE作為管理體系的核心評估指標
3、TPM活動的定義及其3大理念：預(yù)防哲學(xué)、“0”化目標、全員參與
4、TPM活動的8大支柱與OEE效率持續(xù)提升不倒塌體系
以現(xiàn)場為中心的自主保全活動推進體系
以設(shè)備為中心的專業(yè)保全活動推進體系
以效率為中心的個別改善活動推進體系
TPM活動8大支柱之間邏輯及優(yōu)先順序、對OEE整體提升的貢獻
第二講設(shè)備綜合效率0EE
1、 設(shè)備的浪費和損失分析：
人員效率損失的15大LOSS與設(shè)備效率損失的6大LOSS
故障的分類與損失分析：設(shè)備的真正殺手是設(shè)備微缺陷！
設(shè)備的8大浪費和生產(chǎn)的16大LOSS
2、最佳狀態(tài)的思考方法和故障0化的對策
防患于未然：發(fā)現(xiàn)并管理“缺陷“才是實現(xiàn)零故障的唯一出路
5大缺陷意識及人員技能提升
設(shè)備清掃點檢與設(shè)備劣化復(fù)原
設(shè)備故障管理、故障O化的方向與對策
3、 設(shè)備綜合效率OEE的結(jié)構(gòu)與計算公式
設(shè)備3大效率（時間效率、性能效率、品質(zhì)效率）內(nèi)涵
MTBF平均故障間隔時間、MTTR平均修復(fù)時間
相關(guān)計算練習(xí)
OEE管理的意義
4、OEE效率提升4大基礎(chǔ)活動
設(shè)備基礎(chǔ)5S活動
設(shè)備點檢與缺陷紅牌作戰(zhàn)
集中消缺活動
現(xiàn)場設(shè)備的精細化管理：設(shè)備基礎(chǔ)管理、設(shè)備運行與維修、設(shè)備點檢與保養(yǎng)
第三講設(shè)備高效率化
1、 準備、換模、修模損失的改善
SMED快速換模技術(shù)
2、 瞬間停止及空轉(zhuǎn)損失的改善
異常停機率降低活動
3、 設(shè)備初期損失及MP設(shè)計
品質(zhì)提升，廢品率、報廢率降低活動
免保設(shè)備MP活動
4、 速度低下的損失改善與PM分析方法
設(shè)備、模具改善與“專項技改”
5、設(shè)備安全防護改善
跨越“人防”、步入“技防”
設(shè)備“本質(zhì)化安全”
6、人機作業(yè)分析與物流、輔助工裝改善
7、一線人員“自主改善小組”活動
第四講設(shè)備智能化
1、 精益進化的階梯
LCIA簡便自動化的應(yīng)用
自動化與智能防呆
2、集成化管理系統(tǒng)
設(shè)備綜合管理系統(tǒng)MRO
全壽命管理
全過程管理
全內(nèi)容管理
3、智能化設(shè)備
數(shù)字化設(shè)備（Cyber Equipment）
MES系統(tǒng)運用與設(shè)備信息化管理
OEE信息化解決方案
《OEE設(shè)備綜合效率提升實戰(zhàn)》培訓(xùn)受眾
生產(chǎn)副總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)、精益/IE部經(jīng)理、生產(chǎn)制造經(jīng)理、設(shè)備/工程部經(jīng)理、TPM推進領(lǐng)導(dǎo)小組成員、IE主管、生產(chǎn)計劃統(tǒng)計、設(shè)備維修主管及工程師、其他中層管理人員和設(shè)備相關(guān)工程技術(shù)人員。特別提醒：設(shè)備綜合效率推動絕不是一兩個人的事，也不是靠任何一個部門就能解決的問題，5-8管理團隊共同參與效果最佳。
《OEE設(shè)備綜合效率提升實戰(zhàn)》所屬分類
生產(chǎn)管理
《OEE設(shè)備綜合效率提升實戰(zhàn)》所屬專題
TPM全面設(shè)備管理、
TPM生產(chǎn)設(shè)備維護培訓(xùn)、
如何改善設(shè)備效率培訓(xùn)、
《OEE設(shè)備綜合效率提升實戰(zhàn)》授課培訓(xùn)師簡介
李老師
李老師：
日本式現(xiàn)場管理實戰(zhàn)專家，精益生產(chǎn)實戰(zhàn)專家
中山大學(xué)MBA、EMBA班特邀生產(chǎn)運作實戰(zhàn)型導(dǎo)師
中國科技大學(xué)理學(xué)學(xué)士、中國科學(xué)院碩士。10多年日資500強企業(yè)生產(chǎn)運作管理模式的企業(yè)實踐經(jīng)歷，歷任技術(shù)部技術(shù)擔(dān)當(dāng)、系長、課長，制造部課長、部長，人事總務(wù)部課長、部長，資材課、個裝課課長（物流責(zé)任者），生產(chǎn)管理部部長。7年以上管理培訓(xùn)和顧問經(jīng)驗，系統(tǒng)掌握企業(yè)生產(chǎn)運作管理理念、實戰(zhàn)工具與方法，對“日本式精益制造管理”有著深刻獨到的見地。擅長生產(chǎn)現(xiàn)場管理、精益生產(chǎn)方式、工廠物流管理、品質(zhì)保證、產(chǎn)銷量交期管理、生產(chǎn)技術(shù)管理等。工作外語為日語、英語。
自主研發(fā)系列生產(chǎn)管理培訓(xùn)課程適合企業(yè)生產(chǎn)各級管理人員，課程以日本精益制造管理模式為主體，吸納先進的世界制造管理經(jīng)驗，結(jié)合自身的實戰(zhàn)經(jīng)驗，力創(chuàng)國內(nèi)制造管理模式的前沿。李老師授課風(fēng)格深入淺出,演繹充滿活力、激情、極具感染力，十多年的豐富經(jīng)驗為他的課程墊入了大量的事實與案例。通俗、實用、有效是李老師課程的最大特色。
在企業(yè)期間，是公司歷屆“安全衛(wèi)生5S委員會”主力成員（3屆委員長），策劃和主導(dǎo)公司5S活動徹底推進；主導(dǎo)公司“混流生產(chǎn)方式”導(dǎo)入與實施項目，實現(xiàn)了多品種、小數(shù)量產(chǎn)品的柔性生產(chǎn)重大突破；主導(dǎo)公司“新機種導(dǎo)入2W內(nèi)合格率100%作戰(zhàn)”、“在庫（仕掛）的徹底壓縮”、“6S思想/物流最簡化倉庫的徹底實現(xiàn)” 等眾多公司生產(chǎn)改善和革新項目，取得重大突破。李老師多次赴日本、美國和德國參觀世界知名工廠、接受系統(tǒng)培訓(xùn)、參與國際交流。
李老師咨詢和培訓(xùn)服務(wù)過的客戶有（有且不限于）：松下空調(diào)器、松下壓縮機、松下環(huán)境系統(tǒng)、三菱電機、三菱重工－金羚空調(diào)、廣汽本田、東風(fēng)本田發(fā)動機、廣汽集團、日立電梯、日立環(huán)球儲存產(chǎn)品、奧的斯電梯、德爾福派克、愛信精機、提愛思汽車內(nèi)飾系統(tǒng)、愛機汽配、愛帕克汽配、阿爾發(fā)汽車配件、富士康集團（多個事業(yè)部）、名幸電子、長興電子、SUMIDA電機、美的集團多個下屬公司和事業(yè)部）、TCL通訊、TCL手機、普利華光學(xué)、佛山科勒、虎彩集團（多個下屬公司）、嘉里糧油（多個下屬公司）、香港康生集團、金萊克電器、武漢烽火科技、廣電運通、航星科技、東莞偉易達、許繼集團、中山諾爾達、新中源陶瓷、雅圖仕印刷、海信空調(diào)、奧克斯空調(diào)、申菱空調(diào)、東菱凱琴、歐派櫥柜、廣東中煙工業(yè)、京寫電路板、雷諾麗特塑料、雅耀電器、文沖船廠、廣汽乘用車、格力大金等。
《OEE設(shè)備綜合效率提升實戰(zhàn)》報名服務(wù)流程
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