《精益生產降本改善》課程詳情
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課程背景：
在新的經濟形勢之下，降本已經成為了很多企業(yè)的第一剛需。然而，在過去一年的培訓與輔導過程中，陳老師發(fā)現(xiàn)以降本增效旗號錯行增本降效之實的企業(yè)大有存在，究其原因，錯誤的成本認知是一種普遍現(xiàn)象。
通過深度思考，我們不難發(fā)現(xiàn)：在當下，僅有降本恐怕還遠遠不夠，企業(yè)不僅需要以更少的資源去響應客戶需求，甚或需要以比更少再更少的資源去響應更少的客戶需求。這提出的不僅是降本，還有對企業(yè)柔性生產能力改善的要求。
1945年的豐田和我們面臨著同樣的課題，面對戰(zhàn)后的經濟危機，如何用極少的資源快速響應客戶，由此而誕生了豐田生產方式，亦即精益生產方式的本源。
本課程基于精益管理思維，從降本出發(fā)，梳理企業(yè)精益管理體系，提出針對生產組織、庫存管理、質量損失、物流作業(yè)、設備與人員效率方向的成本改善策略與工具。
課程目標&收益：
1. 理解企業(yè)的成本構成，對降本建立正確認知；
2. 掌握識別企業(yè)浪費的能力，聚焦于業(yè)務增值；
3. 掌握生產組織層面的精益改善思維與工具；
4. 掌握生產成本浪費的識別、改善思路與工具。
參訓對象：
公司高層管理者、生產、運營、品質、工藝技術、改善等部門管理人員，訂單實現(xiàn)流程所涉相關部門管理人員。
授課形式：
知識講解、案例分析討論、角色演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風暴、強調學員參與。
課程大綱：
1 破冰
1.1 團隊組建
1.2 針對課程提出小組問題
2 成本管控
2.1 砍掉成本就是增加利潤
ü 小計算：削減成本和增加銷售額的收益差
2.2 生產成本的定義及內容
2.3 標準成本及其核算方式
2.3.1 什么是標準成本
2.3.2 標準成本的構成與核算
ü 案例練習：標準制造成本的核算
2.3.3 從標準成本中看改善方向
2.4 新形勢下的成本控制思考
2.4.1 物料成本
2.4.2 人工成本
2.4.3 固定資產成本
2.4.4 品質成本
3 豐田生產方式概論
3.1 成本、利潤和售價
3.2 獲得利潤的正確思考：消除浪費
3.3 增值與浪費
ü 課堂研討：識別作業(yè)浪費并實施低成本改善
3.4 七大浪費
ü 影像資料：識別視頻中的七大浪費
3.5 兩種生產方式的差異
ü 課堂練習：核算兩種生產方式成本差異，并思考其影響
4 庫存成本的精益改善
4.1 庫存的成本損失與隱性損失
4.1.1 庫存持有成本
4.1.2 庫存對ROI的影響
4.1.3 庫存對企業(yè)資金流的影響
ü 課堂練習：庫存對企業(yè)經營影響的核算
4.1.4 庫存和交付能力的悖論
4.1.5 庫存掩蓋問題的發(fā)現(xiàn)
4.1.6 庫存改善的常用思路與工具
4.2 精益對庫存成本的改善機會
4.2.1 核心是流動起來
4.2.2 節(jié)拍是制造的指揮棒
ü 案例分享：知名企業(yè)的生產過剩庫存改善
ü 影像資料：讓生產流動起來的改善
5 設備、人工成本改善
ü 課堂討論：人、設備、材料，誰才最不能閑著？
5.1 成本需要投入在有需求的地方
5.2 人工損失改善
5.2.1 生產線人工損失改善
ü 案例分享：3個層次的等待浪費
5.2.2 生產線平衡改善
ü 案例分享：產線平衡，提高生產效率的改進案例
5.3 作業(yè)效率損失改善
5.3.1 作業(yè)人員工序分析法改善
5.3.2 聯(lián)合工序分析法改善
ü 案例研討：運用工序分析法開展改善
5.3.3 動作經濟原則
ü 課堂演練：看視頻改善動作浪費，從不花錢的改善開始
5.4 設備損失改善
5.4.1 設備成本從投資開始
5.4.2 精益角度的設備投入思考：不只是幾年回收成本的問題
5.4.3 設備綜合效率（OEE）
ü 案例分享：6大LOSS改善及對策
ü 工具分享：生產線工時改善分析表
5.4.4 SMED與庫存成本損失
6 物流成本改善
ü 視頻學習：精益物流
6.1 物流成本分析
6.1.1 搬運靈活性改善表的運用
6.1.2 產品工序分析法改善
ü 案例分享：精益布局、成組化搬運、物流作業(yè)標準化
7 質量不良損失改善
7.1 不良為什么會發(fā)生？
7.2 標準作業(yè)：工序內打造品質
7.2.1 標準作業(yè)改善
ü 案例分享：通過標準作業(yè)降低80%不良率
7.3 POKAYOKE防錯防呆法
7.3.1 防錯5大思維
7.3.2 防錯10大原理
ü 案例分享：作業(yè)和流程中的防錯運用
ü 工具分享：質量推移表
8 精益體系與改善的正確姿態(tài)
8.1 TPS系統(tǒng)與兩大支柱
8.1.1 準時化生產的核心理念與工具
8.1.2 自働化的核心理念與工具
8.1.3 平準化生產與準時交付
8.2 改善的正確姿態(tài)
8.2.1 工作強化與工作改善
8.2.2 PDCA-SDCA
8.2.3 三現(xiàn)主義
8.2.4 全員參與
8.2.5 改善十大原則
9 課程總結
10 Q&A
《精益生產降本改善》培訓受眾
公司高層管理者、生產、運營、品質、工藝技術、改善等部門管理人員，訂單實現(xiàn)流程所涉相關部門管理人員。
《精益生產降本改善》課程目的
1. 理解企業(yè)的成本構成，對降本建立正確認知；
2. 掌握識別企業(yè)浪費的能力，聚焦于業(yè)務增值；
3. 掌握生產組織層面的精益改善思維與工具；
4. 掌握生產成本浪費的識別、改善思路與工具。
《精益生產降本改善》所屬分類
生產管理
《精益生產降本改善》所屬專題
精益生產管理、
《精益生產降本改善》授課培訓師簡介
陳老師
近20年管理顧問職業(yè)經歷
知名外企生產管理工作經歷
制造業(yè)上市企業(yè)精益變革管理與運營管理從業(yè)經歷
50+ 咨詢項目服務經驗。主導改善項目涉及：5S與目視化管理、TPS（精益）推進、工廠布局規(guī)劃、物流中心布局與管理優(yōu)化
由咨詢進入培訓，善于在風趣的培訓過程中融入企業(yè)實景案例，通過案例討論、課題練習、教學游戲、影像視頻等教學手法，打破學員舊有觀念，促進其深度思考，進而催化解決方案的產生。
課程特點：有干貨、有實操、有亮點、有深度
個人專長：
課程專長
卓越主管能力訓練
金牌班組長全技能提升
高競爭力的配送中心（倉儲）管理
5S與目視管理推行實務
現(xiàn)場精細化管理改善
制造業(yè)七大浪費改善
精益價值流分析與改善（VSM）
精益系列定制課程：SMED、POKAYOKE……
項目專長
5S與目視管理
生產績效提升
精益生產改善
倉儲管理改善
工廠精益布局規(guī)劃
配送中心布局規(guī)劃
部分服務客戶：
大陸汽車電子、大眾聯(lián)合汽車、重慶海德世、水星海事、阿爾諾維根斯、布勒機械、上海電氣、上航發(fā)動機、三星電子、大宇愛思恩梯、航天機電、飛派仕柔性包裝、通用電氣、霍尼韋爾、日立（中國）、精工電子、正泰新能源、通威太陽能、常州龐巴迪、八千代工業(yè)、通力電梯、中船重工、徐工集團、玉柴重工、達門船用設備、洛陽機車、合肥延鋒、中材玻纖院、YKK拉鏈、南昌地鐵、偉爾礦業(yè)、納恩博科技、株洲中車、新寧物流、寶尊電商、上海莊臣、聯(lián)亞制衣、特步集團、杭州雅馬哈、膳魔師、濟豐包裝、中國鋁業(yè)、衛(wèi)崗乳業(yè)、諾瑞肯（中國）、賓科精密、揚州高露潔、克勞斯瑪菲、北控水務、港華清源華衍、克魯勃潤滑油、歐文斯科寧、威卡儀表、南京圣韓玻璃、青島圣戈班、廣漢圣戈班、金杯電工、威高醫(yī)療、君實生物、加奇生物、萬華化學、樂斯福、金絲猴奶糖、茅臺酒業(yè)
《精益生產降本改善》報名服務流程
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