《精益生產(chǎn)系列課程》課程大綱
課程大綱：
第一部分：精益生產(chǎn)概論（2天）
一、精益生產(chǎn)方式概論
◆ 精益生產(chǎn)系統(tǒng)的邏輯 ◆三種制造方式的比較
◆ 顧客期望的五個“零” ◆精益生產(chǎn)追求的七個“零”目標
◆ 精益生產(chǎn)的五大原則 ◆精益生產(chǎn)的技術體系

二、認識浪費
◆ 成本的三種分析方法 ◆消除浪費的四個步驟
◆ 制造業(yè)的八大浪費 ◆真效率與假效率
◆ 管理的實質 ◆消除浪費的技巧與方法
◆ 錄像觀看：你身邊的工作存在哪些浪費
三、流線化生產(chǎn)
◆ 加工周期與同步化生產(chǎn) ◆同步化生產(chǎn)與精益生產(chǎn)的七個零
◆ 流線化生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的區(qū)別 ◆流線化生產(chǎn)的八大要點
◆ 設備布置的三不政策 ◆同步化生產(chǎn)案例分享
◆小組分析：流線化與生產(chǎn)周期的關系
四、單元生產(chǎn)
◆ 單元生產(chǎn)的意義 ◆單元生產(chǎn)的種類
◆ 單元生產(chǎn)的要點 ◆單元生產(chǎn)的三階段十二步驟
◆ 單元生產(chǎn)實施中存在的問題 ◆小組分析：單元生產(chǎn)組建

五、拉動生產(chǎn)
◆ 拉動生產(chǎn)與看板管理 ◆看板的三大類型
◆ 如何用看板組織生產(chǎn) ◆應用看板的九大原則
◆ 看板生產(chǎn)實例分享
六、生產(chǎn)安定化
◆ 人員安定化 ◆品質安定化
◆ 設備安定化 ◆現(xiàn)場安定化
◆ 切換安定化

七、價值流分析
◆ 什么是價值流 ◆增值改善的二個方向
◆ 看清正真的價值在哪里 ◆價值流圖析的四大步驟
◆ 流程時間計算與分析 ◆從現(xiàn)狀圖到未來圖
◆ 價值流圖析法實務演練

八、精益生產(chǎn)實施策略
◆ 精益實施，從哪里開始 ◆重要的精益指標
◆ 精益生產(chǎn)知識體系 ◆精益生產(chǎn)的組織職能
◆ 精益實施步驟

第二部分：精益生產(chǎn)工具之一 ---現(xiàn)場IE（2天）

一、 現(xiàn)代IE概論
1、 什么是工業(yè)工程
2、 工業(yè)工程的特點
3、 工業(yè)工程的作用及其發(fā)展概況
4、 泰勒的時間研究
5、 吉爾布雷斯有動作研究
6、 IE改善基本原則
7、 案例分享：國內外企業(yè)IE實施成果分享
二、 程序分析概述
1、序分析意義與目的
2、制品程序分析
3、作業(yè)者程序分析
4、人機聯(lián)合作業(yè)程序分析
5、共同作業(yè)程序分析
6、案例研究：如何縮短作業(yè)時間
三、 動作分析概要
1、動作研究的意義與目的
2、基本動作記號
3、依據(jù)基本動作所做的動作研究
4、基本動作研究之實施步驟
5、案例分析：動作分析到工作改善
四、 .動作經(jīng)濟原則
1、何謂動作經(jīng)濟
2、動作能活用的原則
3、動作量節(jié)約的原則
4、動作法改善的原則
5、現(xiàn)場的工作與動作經(jīng)濟原則
6、案例分析：生產(chǎn)現(xiàn)場常見不經(jīng)濟動作改善
五、 時間分析與標準時間的設定
1、時間研究的意義與步驟
2、研究目的之確認與情報收集
3、作業(yè)內容的要素分割
4、要素作業(yè)之時間研究
5、單位作業(yè)時間研究
6、案例分享：某日資企業(yè)的標準時間測定記錄
六、 PTS（預置時間標準）--作業(yè)測定
1、PTS簡介
2、簡易要素時間資料
3、標準作業(yè)速度的概念
4、MOD法時間分析技巧
5、案例研究：從動作分析到預定標準時間設置
七、 工作抽樣
1、 稼動分析與工作抽樣
2、 隨機抽樣
3、 以樣本推定稼動狀態(tài)的方法
4、 可靠度與容許誤差
5、 必要的樣本數(shù)
6、 抽樣的步驟
7、 工作抽樣的實例
8、 隨機時刻表
9、 案例研究：如何以事實進行決策---統(tǒng)計抽樣分析

八、 布局改善
1、 工廠布局改善的意義
2、布局的三種分析方法
3、同步化生產(chǎn)案例分享




第三部分：精益生產(chǎn)工具之二 ---全面設備保全（1天）
一、 全面設備保養(yǎng)概述
1、 什么是TPM活動
2、 TPM與企業(yè)競爭力提升
3、 TPM的含義及其演進過程
4、 TPM的原理
5、 TPM八大支柱
6、 TPM活動與設備維修的關聯(lián)
7、 TPM主要內容及推行組織保證

二、 設備管理績效系統(tǒng)
1、 生產(chǎn)管理主要的績效指標
2、 企業(yè)效率損失知多少
3、 設備六大關鍵損失分析
4、 設備總合效率OEE
5、 設備主要損失計算
6、 平均故障時間MTBF
7、 平均修復時間MTTR
------設備維護指標小組分析與討論

三、 自主保全支柱
1、 實施設備自主保全的意義
2、 達成設備零缺陷的思考方法
3、 自主保全的三階段七步驟
4、 自主何全的三者三現(xiàn)主義
5、 自主保全與專業(yè)何全的技術分工
6、 自主保全CAPD的展開步驟
7、 自主保全的診斷體系
8、 自主保全成功實施的要點
------案例分析：認識自主保全

四、 重點改善支術
1、 重點改善對TPM的意義
2、 重點改善的七個步驟
3、 工廠存在的24大浪費
4、 生產(chǎn)經(jīng)營的十六大損失
5、 慢性浪費產(chǎn)生的機理與解決方法
6、 設備故障零化的5大對策
7、 提案制度的要點
8、 提案制度的實施方法
------小組演練：改善小組
五、 個別改善工具應用實務
1、 Why-Why法
2、 P-M法
3、 M-Q法
4、 快速換線法
5、 定量化與目視化管理
六、 專業(yè)保全實務支柱
1、 專業(yè)保全的基本觀念體系
2、 如何正確處理計劃保全與自主保全的關聯(lián)
3、 建立設備計劃保全運作體系
4、 設備日常維修履歷管理
5、 實踐設備零故障的7個步驟
Step1使用條件差異分析 Step2問題點對策
Step3制定計劃保養(yǎng)臨時基準書 Step4自然劣化對策
Step5點檢效率化 Step6 M-Q關聯(lián)分析
Step7點檢預知化
6、 支援自主保全方法—OPL訓練
7、 計劃保全4階段7步驟展開
8、 成功推行計劃保全的要點
------演練:TPM計劃保全活動計劃書及活動要點討論

七、 設備初期管理支柱
1、 建立設備初期管理制度
2、 設備日常維修履歷管理
3、 M-P設計的重要性
4、 設備初期管理的步驟
八、 人員培訓支柱
1、 建立TPM培訓機制的目的
2、 培養(yǎng)比設備強的操作人員
3、 技能五階段與四星評定方法
4、 教育訓練實施六步驟
5、 內部講師的增養(yǎng)
6、 建立內部技能師制度
九、 事務效率改善支術
1、 間接事務部門存在的問題
2、 間接事務部門TPM的方向
3、 事務工作的八大浪費
4、 事務人員的七大損失
5、 間接事務人員效率提升的七個步驟

第四部分：精益生產(chǎn)工具之三 ---產(chǎn)能分析與生產(chǎn)計劃（1天）
一、產(chǎn)品需求分析
1、需求分析的重要性
2、需求提出的五個時段
3、營銷計劃與生產(chǎn)計劃的關系
4、需求預測的二種手法
5、需求變更的三個時區(qū)
6、緊急訂單處理方法
7、緊急訂單預防對策
 分組研討:標準差法預測產(chǎn)品需求
二、產(chǎn)能負荷分析
1、產(chǎn)能負荷分析的步驟
2、產(chǎn)能負荷分析的關鍵點
3、人力負荷分析的方法
4、機器負荷分析的方法
5、OEE應用于產(chǎn)能分析
6、產(chǎn)能負荷的管理方式
 案例分析:某工廠產(chǎn)能負荷平衡方式
三、生產(chǎn)計劃主排程(MPS)
1、生產(chǎn)計劃作業(yè)流程分析
2、訂單生產(chǎn)與存貨生產(chǎn)
3、生產(chǎn)計劃的時間跨度
4、累計編號計劃法
5、無限產(chǎn)能計劃法
6、有限產(chǎn)能計劃法
7、優(yōu)先率計劃法
8、滾動生產(chǎn)計劃法
9、拉動生產(chǎn)計劃法
10、主排程與粗能力計劃
 模擬演練:生產(chǎn)計劃主排程建立
四、生產(chǎn)計劃細排程
1、生產(chǎn)排程的五大原則
2、生產(chǎn)途程的管理
3、生產(chǎn)周期計算要點
4、材料計劃管理面的考慮要點
5、現(xiàn)場制程管理面的要點
6、如何建立現(xiàn)場良好體質因應各項變化
7、流程型生產(chǎn)計劃細排程的要點
8、組裝型生產(chǎn)計劃細排程的要點
9、加工型生產(chǎn)計劃細排程的要點
 模擬演練：安排一周生產(chǎn)計劃細排程

《精益生產(chǎn)系列課程》課程目的
1、 了解精益生產(chǎn)的概念
2、 從價值流的分析開始，了解實際工作中存在的浪費
3、 了解精益生產(chǎn)五大原則
4、 掌握公司各主要部門如何有效運用精益生產(chǎn)的原則與方法

《精益生產(chǎn)系列課程》所屬分類
生產(chǎn)管理

《精益生產(chǎn)系列課程》內訓服務流程

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