《防錯技術與預防性管理FMEA實務》課程大綱
【培訓對象】各企業(yè)從事質量、生產和工程工作的中高層技術及管理人員
【培訓背景】
缺陷逃逸原理表明：無論你的檢驗和測試多么認真，只要你創(chuàng)造了缺陷，就一定會流到顧客手中。因此，靠人工檢測和控制缺陷是不可能實現的。但是，防錯法可幫助人們從產品設計和工藝設計上作到”零缺點”，且不依靠人的技術、經驗和失誤。
FMEA最初于用于美國阿波羅登月計劃中，用于識別、分析和對策可能的風險。80年代被美國軍方確認為軍方規(guī)范(MIL-STD- 1629A)，是一種系統(tǒng)化之工程設計輔助工具，FMEA就是一種重要的、事先預防性的方法之一。后來又被汽車行業(yè)指定用于產品設計和過程工程中。其目的在于改善產品和制造的可靠性，指出在設計階段就可提升設計的可靠性，從而提升產品質量，降低成本損失。
本課程將通過案例分析和實際練習方式讓學員真正掌握FMEA的精髓，協(xié)助企業(yè)確定對客戶最具影響力的業(yè)務過程，確定業(yè)務過程最可能的失效方式，找出過程失效中最難察覺的因素。

【培訓大綱】
第一部分：
一、防差錯技術（Poka Yoke）概述
●缺陷的產生及其后果
●防呆法意味著“第一次把事情做好
●失誤與缺陷產生的一般原因
●防錯防呆的目的、種類與作用
●制造過程常見失誤
●對待失誤的兩種認識
●傳統(tǒng)檢驗法與Poka Yoke的區(qū)別
●三種基本的檢查方法
●日常防錯技術的運用案例
●心理測試：你會出錯嗎？
二、Poka Yoke防錯的工具與技術
●防錯的三個等級
●防錯法的四類防錯模式：有形防錯、有序防錯、編組與記數式防錯、信息加強防錯
●防錯法十大應用原理
●故障樹分析(FTA)實例講解
●工作流程分析/帕雷多分析
●防錯裝置
●防錯法應用案例分析
三、防錯法實施過程
●識別現有和潛在缺陷
●缺陷原因分析
●提出防錯方案
●評估選擇可行方案
●實施防錯方案
●防錯方案運行和評估
●標準化和推廣
●案例分析：一個防錯技術的產品設計案例
四、防錯技術操練
●練習一：檢測空包裝盒
●練習二：倒伏的部件
●練習三：裝反的部件
●練習四：刮花的產品

第二部份：預防性管理FMEA
一、失效模式影響分析(FMEA)概述
●FMEA的起源、分類和用
●顧客的定義和要求
●流程圖分析
●因果分析
●系統(tǒng)與子系統(tǒng)
●接口和交互作用
二、FMEA分類
●系統(tǒng)FMEA
●設計FMEA
●過程FMEA
三、FMEA實施步驟
●FMEA準備
●填寫FMEA分析表
●計算風險優(yōu)先數量（RPN）
●采取行動
●重新評估RPN
四、分析階段
●FMEA的輸入與輸出
●FMEA中失效模式與影響的對應關系
●故障樹分析(FTA)
●流程圖與完整的C&.E矩陣分析
●案例研究
五、如何有效施行FMEA
●找出關鍵的設計功能
●找出關鍵的制程參數
●構建活化型FMEA作業(yè)機制
●嚴重度、頻度、不易探測度的評價準則
●采取后續(xù)改進措施的時機
●FMEA跟蹤
六、防錯法綜合運用
●如何利用防呆法解決漏件的問題
●如何利用防呆法解決錯誤加工的問題



《防錯技術與預防性管理FMEA實務》課程目的
本課程將通過案例分析和實際練習方式讓學員真正掌握FMEA的精髓，協(xié)助企業(yè)確定對客戶最具影響力的業(yè)務過程，確定業(yè)務過程最可能的失效方式，找出過程失效中最難察覺的因素。


《防錯技術與預防性管理FMEA實務》所屬分類
生產管理

《防錯技術與預防性管理FMEA實務》所屬專題
DFMEA潛在失效模式與影響分析、失效模式及其后果分析培訓、工廠精細化管理、防錯、

《防錯技術與預防性管理FMEA實務》內訓服務流程

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