《精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)》課程詳情
點(diǎn)擊下載課大綱及報(bào)名表  精益生產(chǎn)的歷史起源
 從手工業(yè)到大批量生產(chǎn)方式的過渡，豐田走出的新道路
 精益生產(chǎn)和豐田方式，精益制造誕生的動(dòng)因
 精益生產(chǎn)的發(fā)展現(xiàn)況
 精益生產(chǎn)的核心要素
 蜂窩式生產(chǎn)
 拉動(dòng)系統(tǒng)和同步工程
 5S和可視控制
 推行"5S"的意義5S及目視管理介紹
 5S實(shí)施中常見的問題
 整理中問題
 整頓中問題
 清掃中問題
 清潔中問題
 修養(yǎng)中問題
 5S實(shí)施的技巧
 實(shí)施的要點(diǎn)及案例
 可能存在的浪費(fèi)
 5S的實(shí)施的工具和方法
 目視管理
 紅牌作戰(zhàn)
 看板管理
 定置管理
 動(dòng)作分析
 劃線標(biāo)準(zhǔn)
 工具的定位
 改善方法
 5S活動(dòng)的評價(jià)和審核
 5S活動(dòng)檢查表
 審核與反饋
 5S審核的注意事項(xiàng)
 糾正與預(yù)防措施
 糾正與預(yù)防措施實(shí)施狀況的跟蹤
 5S與各系統(tǒng)之間的關(guān)系
 5S與ISO9000
 5S與TPM
 5S與其他管理體系
 目視管理的應(yīng)用
 精益生產(chǎn)的可視管理
 看板排程系統(tǒng)
 何謂看板
 看板的種類
 TAKT信息板、發(fā)布信息板、5S信息板、KANBAN卡片、其他工具創(chuàng)建和應(yīng)用不同類型的視覺控制工具
 看板的作用與應(yīng)用原則
 KANBAN實(shí)施
 看板實(shí)施與用戶需求方式
 看板數(shù)量計(jì)算及應(yīng)用實(shí)例
 看板卡數(shù)量的計(jì)算
 看板公式
 看板電子表
 信號看板計(jì)算
 看板的色別和視覺管理
 普遍使用的看板顏色在生產(chǎn)中的運(yùn)用
 實(shí)踐中如何推行看板
 JIT中的緩沖庫存
 客戶同步節(jié)拍生產(chǎn)
 單件流One-Piece Flow
 單元布置和柔性資源
 組建制造單元的必要性
 制造單元的柔性資源
 生產(chǎn)線設(shè)計(jì)
 單件及小批量物流
 快速作業(yè)時(shí)間轉(zhuǎn)換
 快速轉(zhuǎn)產(chǎn)的概念（Rapid Changeover Techniques in Manufacturing pro
 SMED的目的，它與生產(chǎn)批量和交期的背景關(guān)系，SMED的優(yōu)點(diǎn)Benefits
 SMED 法的基本概念與基本原則（Single Minute Exchange of Die）
 SMED快速換模八步法 Quick Change Over-8 Steps
 SMED的改善的各種工具方法
 模具的各種固定方法改善
 模具的調(diào)整與定位方法
 搬運(yùn)浪費(fèi)的改善
 模具標(biāo)準(zhǔn)化的改善
 SMED 改善案例與技術(shù)示范（圖例）
 制造單元的組建成組技術(shù)
 產(chǎn)品流程圖定義.
 如何優(yōu)化現(xiàn)有流程
 Poka-Yoke
 Poka-Yoke概念
 Poka-Yoke的過程和步驟
 TPM全員設(shè)備維護(hù)
 TPM的起源、概念、特色
 TPM活動(dòng)的目標(biāo)
 精益生產(chǎn)模式回顧
 TPM活動(dòng)八大支柱
 TPM的組成部分（預(yù)防性維護(hù)和預(yù)見性維護(hù)）
 什么是預(yù)防性維護(hù)
 什么是預(yù)見性維護(hù)
 預(yù)防性維護(hù)案例講解
 可靠性工程的運(yùn)用
 如何提升維護(hù)工作的品質(zhì)和效率
 設(shè)備的關(guān)聯(lián)分析
 設(shè)備故障損失原因分析與對策
 損失計(jì)算及數(shù)據(jù)收集
 評定目前的設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)
 評價(jià)指標(biāo)，機(jī)器利用率，設(shè)備停機(jī)時(shí)間等
 維護(hù)及維修成本
 TPM工作的優(yōu)先順序
 總體設(shè)備效率（OEE）
 什么是OEE
 認(rèn)識OEE的三個(gè)構(gòu)成因素：可用水平，運(yùn)行水平，質(zhì)量水平
 OEE計(jì)算要素與實(shí)例：根據(jù)設(shè)備維護(hù)的歷史數(shù)據(jù)，選定單元，計(jì)算OEE
 OEE 的計(jì)算與OEE損失的識別技巧
 如何改善OEE：評價(jià)目前的OEE水平，提出改進(jìn)目標(biāo)
 如何建立基于OEE的設(shè)備管理監(jiān)
 TPM系統(tǒng)實(shí)施的七大步驟
 識別維修需求及標(biāo)識缺陷，實(shí)施初始的清潔和檢查
 維修機(jī)器缺陷項(xiàng)目，消除影響失效的因素
 提出預(yù)防性維護(hù)計(jì)劃，TPM小組建立操作工和維修人員的PM 計(jì)劃
 指導(dǎo)操作工掌握PM方法，以及早發(fā)現(xiàn)問題
 指導(dǎo)維修工掌握PM方法，使機(jī)器在失效前進(jìn)行維修
 實(shí)施5S管理及組織活動(dòng)，確保計(jì)劃執(zhí)行
 監(jiān)控OEE，建立TPM指標(biāo)，TPM評價(jià)系統(tǒng)
 案例學(xué)習(xí)
 TPM活動(dòng)的維護(hù)
 SMED設(shè)定、換型換線時(shí)間改善技巧
 設(shè)備管理的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)實(shí)施方法
 備品、備件使用管理計(jì)劃
 分級維護(hù)能力建立, 維護(hù)作業(yè)規(guī)范化
 設(shè)備能力的持續(xù)改善－－ TPM的KAIZAN實(shí)施
 什么叫KAIZAN
 設(shè)備能力的改善方法論：CIP(持續(xù)改善流程)
 TPM的KAIZAN案例介紹
 全面質(zhì)量管理和6Sigma
 正態(tài)曲線中的Sigma
 6Sigma質(zhì)量管理方法
 6Sigma測量質(zhì)量能力
 6 Sigma的主要管理工具
 FMEA表的運(yùn)用
 6 Sigma的管理思想和推行步驟
 生產(chǎn)流程的改善
 IE管理理念的實(shí)施
 IE的運(yùn)用
 縮短生產(chǎn)制造時(shí)間的方法和途徑
 如何設(shè)計(jì)和制定員工的工時(shí)定額
 避免動(dòng)作的浪費(fèi)
 運(yùn)用創(chuàng)造力改變現(xiàn)狀

《精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)》課程目的
 建立學(xué)員的精益生產(chǎn)管理理念，理解精益生產(chǎn)對企業(yè)文化的影響，精益生產(chǎn)管理的效用，身體力行，倡導(dǎo)精益生產(chǎn)法則；
 幫助學(xué)員提高的解決問題的能力；
 了解精益生產(chǎn)的各類工具以及實(shí)施的要點(diǎn)；
 從案例中了解成功的公司是如何運(yùn)用精益生產(chǎn)，幫助企業(yè)改善生產(chǎn)和運(yùn)作流程

《精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)》所屬分類
生產(chǎn)管理

《精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)》所屬專題
精益生產(chǎn)管理、安全生產(chǎn)培訓(xùn)、

《精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)》授課培訓(xùn)師簡介

《精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)》報(bào)名服務(wù)流程

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