《精益現(xiàn)場(chǎng)改善與提升》課程詳情
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課程背景：
生產(chǎn)管理是現(xiàn)代企業(yè)的重要環(huán)節(jié)，企業(yè)如何控制生產(chǎn)成本？如何提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量？如何推行5S現(xiàn)場(chǎng)管理？如何借鑒優(yōu)秀企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理經(jīng)驗(yàn)？如何建立科學(xué)有序的管理制度？
本課程可以為企業(yè)有效地解決這些問題。精益生產(chǎn)可以幫助企業(yè)提高生產(chǎn)力、縮短制造周期、降低庫存、消除浪費(fèi)等方面提升績(jī)效。
培訓(xùn)目標(biāo)：
• 學(xué)員進(jìn)一步理解現(xiàn)場(chǎng)改善的概念和方法
• 通過實(shí)際案例，理解現(xiàn)場(chǎng)改善的基本方法
• 掌握如何領(lǐng)導(dǎo)改善和保持改善成果
• 理解精細(xì)化現(xiàn)場(chǎng)改善的手段
• 掌握常用改善工具和如何提升員工自主改善的積極性戰(zhàn)！
課程大綱：
第一單元：什么是現(xiàn)場(chǎng)改善
現(xiàn)場(chǎng)的定義(Gemba Definition)
現(xiàn)場(chǎng)的分類
不同的現(xiàn)場(chǎng)涵蓋所有工藝和人員
常見現(xiàn)場(chǎng)舉例
什么是改善(Kaizen)
改善：生產(chǎn)效能提高的必經(jīng)之路
改善的十點(diǎn)建議(Tips)
豐田生產(chǎn)系統(tǒng)(TPS)的核心是現(xiàn)場(chǎng)改善
豐田的十四項(xiàng)原則和現(xiàn)場(chǎng)改善
通過現(xiàn)場(chǎng)改善消除浪費(fèi)
改善成為管理的基本文化
第二單元：精益的基本理論和方法
精益基礎(chǔ)：精益的基本概念
什么是精益的定義
精益生產(chǎn)的歷史介紹
泰勒是起源 福特是發(fā)展 豐田是體系
公司開展精益生產(chǎn)的根本目的
持續(xù)不斷消除八大浪費(fèi)
增值與不增值的區(qū)分
小批量多品種滿足客戶需求
自主改善思想形成文化
第三單元：現(xiàn)場(chǎng)改善的精益技術(shù)
戴明環(huán)PDCA貫穿改善活動(dòng)的核心
PDCA與A3報(bào)告的結(jié)合
如何使PDCA不斷循環(huán)
Gemba Walk成為文化的過程
Management Gemba Walk(MGW)的展開
MGW的結(jié)果跟蹤
一小時(shí)改善和一點(diǎn)課程(One Hour & One Point)
累積累積再累積，量變到質(zhì)變
目視化與改善
目視化控制(Visual Control)
目視化展示(Visual Display)
目視化的十點(diǎn)方法
員工建議箱和建議卡：從下至上的精益過程
提升員工的自主改善精神
主管如何引導(dǎo)員工的改善
第四單元：改善的核心：八大浪費(fèi)的識(shí)別和消除
為何從七大浪費(fèi)轉(zhuǎn)為八大浪費(fèi)
豐田為何提出第八大浪費(fèi)
浪費(fèi)的排查和判斷
烤餅視頻判斷浪費(fèi)
小組討論
討論：結(jié)合公司產(chǎn)線觀察浪費(fèi)
消除浪費(fèi)的方法
利用5Whys法查找浪費(fèi)的根本原因
管理流程中八大浪費(fèi)的體現(xiàn)
浪費(fèi)消除的一些手段介紹
例：ECRS方法
如何發(fā)揮一線員工的積極性，使浪費(fèi)徹底根除
錄像：To Employee or By Employee
第五單元：改善的組織與實(shí)施
現(xiàn)場(chǎng)改善的四個(gè)等級(jí)與參與人員
改善新聞報(bào)與文化改變
Go Meeting Board
典型的改善項(xiàng)目協(xié)調(diào)和推進(jìn)
現(xiàn)場(chǎng)改善的績(jī)效的確定
短期對(duì)比(Before & After)
長(zhǎng)期對(duì)比(推移圖)
改善項(xiàng)目的支持架構(gòu)
豬的支持與雞的支持(故事)
技術(shù)支持與行政支持
定期回顧制度
主管改善的5大習(xí)慣的養(yǎng)成
改善十大不同方式
主管如何成為現(xiàn)場(chǎng)改善推行者
第六單元：現(xiàn)場(chǎng)改善的九大方面
工作人員的作業(yè)改善—標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
Leader STD Work 與員工標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的不同
設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)的改善—TPM
OEE成為考核指標(biāo)
現(xiàn)場(chǎng)物料流動(dòng)的改善
意大利面條圖
效率的改善—均衡化與線平衡
追求理想的平衡：100%？
基礎(chǔ)改善與改善的基礎(chǔ)—5S
整理整頓的技巧分享
清掃清潔案例
重點(diǎn)是保持：素養(yǎng)的養(yǎng)成
產(chǎn)品質(zhì)量的提升改善—5個(gè)為什么
柔性化的改善—SMED
員工士氣的改善—提案小組
環(huán)境與安全狀態(tài)的改善—目視化
第七單元：精細(xì)化的現(xiàn)場(chǎng)改善工具
精細(xì)化改善的工具：績(jī)效管理
影響績(jī)效的因素
績(jī)效管理三個(gè)關(guān)鍵環(huán)節(jié)
績(jī)效管理的程序
案例：B公司是如何進(jìn)行精益化改善和最大能力常態(tài)化管理的？
常用精細(xì)化改善的圖形方法
雷達(dá)圖方法，魚骨圖方法
散點(diǎn)圖方法，直方圖方法
統(tǒng)計(jì)推斷方法，分層法
精細(xì)化改善方案的重點(diǎn)
《精益現(xiàn)場(chǎng)改善與提升》培訓(xùn)受眾
生產(chǎn)經(jīng)理、生產(chǎn)主管、IE 工程師、車間主任、班組長(zhǎng)及從事現(xiàn)場(chǎng)改善的相關(guān)人員。
《精益現(xiàn)場(chǎng)改善與提升》所屬分類
生產(chǎn)管理
《精益現(xiàn)場(chǎng)改善與提升》所屬專題
精益生產(chǎn)管理、
現(xiàn)場(chǎng)管理、
車間管理培訓(xùn)、
生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理與改善實(shí)務(wù)、
精益5S推行實(shí)務(wù)及現(xiàn)場(chǎng)改善、
《精益現(xiàn)場(chǎng)改善與提升》授課培訓(xùn)師簡(jiǎn)介
朱民
教育及資格認(rèn)證：
精益六西格瑪高級(jí)咨詢師、高級(jí)培訓(xùn)師，
全國(guó)六西格瑪管理委員會(huì)專家委員
曾系統(tǒng)參加六西格瑪黑帶大師培訓(xùn)，并獲黑帶大師資格證
講師經(jīng)歷及專長(zhǎng)：
朱老師曾任普萊克斯（中國(guó)）質(zhì)量安全總監(jiān)、國(guó)際聯(lián)合碳化物（中國(guó)）工藝工程師、公用工程經(jīng)理、安全環(huán)保健康經(jīng)理，亞太地區(qū)6 Sigma黑帶大師、六西格瑪總監(jiān)和精益生產(chǎn)大師，負(fù)責(zé)所有大中華地區(qū)工廠的持續(xù)改善活動(dòng)，曾赴美國(guó)、新加坡等地接受系統(tǒng)的精益生產(chǎn)和六西格瑪培訓(xùn)，現(xiàn)任某美資汽車部件公司亞太區(qū)精益六西格瑪總監(jiān)，負(fù)責(zé)中國(guó)所有工廠的六西格瑪和精益生產(chǎn)的專業(yè)人才培養(yǎng)，項(xiàng)目指導(dǎo)等工作，連續(xù)完成了多個(gè)包括生產(chǎn)過程和服務(wù)過程的6 Sigma項(xiàng)目，擅長(zhǎng)DMAIC系統(tǒng)改善方法和工具，結(jié)合精益生產(chǎn)與6 Sigma實(shí)現(xiàn)最終績(jī)效
朱老師擅長(zhǎng)的課程有：六西格瑪系列課程（包括QFD、Process Mapping、DOE、MSA、SPC、FMEA、Minitab）、精益生產(chǎn)系列課程、價(jià)值流分析、SMED、5S項(xiàng)目推進(jìn)與目視化管理、現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量問題分析與解決等課程擅長(zhǎng)課程：
服務(wù)客戶及培訓(xùn)風(fēng)格：
朱老師曾任多家著名企業(yè)的培訓(xùn)師，積累了豐富的授課經(jīng)驗(yàn)，注重理論知識(shí)與豐富的生產(chǎn)實(shí)踐案例相結(jié)合，課程內(nèi)容通俗易懂，易于學(xué)員掌握知識(shí)要點(diǎn)，全程案例研習(xí)、角色演練、小組討論、引導(dǎo)學(xué)員參與，現(xiàn)場(chǎng)輔導(dǎo)等方式讓學(xué)員能充分掌握各種實(shí)用工具，深得企業(yè)高層和學(xué)員的一致好評(píng)！
曾培訓(xùn)過北京京磁強(qiáng)磁材料、博福-益普生（天津）制藥、龍口維克斯濾清器、廣州東本、哈飛、寶鋼集團(tuán)、中遠(yuǎn)集團(tuán)、康明斯發(fā)動(dòng)機(jī)、萬都汽車底盤系統(tǒng)、廣汽三菱、廣州本田、西安隆基、一汽富維、富維江森、長(zhǎng)安集團(tuán)、伊頓盛士達(dá)汽車流體連接器、上海亞大汽車塑料制品、株洲南車、中鈔防偽科技、西門子、飛利浦醫(yī)療、阿奇夏米爾電子、上海安費(fèi)諾永億通訊電子、溢達(dá)紡織、優(yōu)派克、山特維克、維克斯慮清器、特賽亞、京磁強(qiáng)磁、辛迪恩、大賽璐、海星集裝箱、博福益普生、博愛膨化芯材、維斯塔斯、中材、日板玻璃、小天鵝、蘇泊爾、德爾格、伊利集團(tuán)、東阿阿膠、紅牛、信源科技、泰科、科勒、萊卡、松下萬寶等500余家知名企業(yè)。
《精益現(xiàn)場(chǎng)改善與提升》報(bào)名服務(wù)流程
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