《AIAG—VDA FMEA失效模式與后果分析》課程詳情
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80%的質(zhì)量問題都源于設計缺陷和工藝缺陷，質(zhì)量管理的被動局面則在于對這些缺陷缺乏有效的管理。
FMEA用嚴密的邏輯對工程師的設計方案和工藝方案進行評審（其中包括對經(jīng)驗教訓的分析總結），進而找到解決問題的優(yōu)先順序和方案。這種系統(tǒng)化的方法能將工程師團隊的技術很好地儲備起來，并使之規(guī)范化和文件化。
根據(jù)最新版AIAG-VDA FMEA要求，系統(tǒng)地講解DFMEA和PFMEA要求、內(nèi)部邏輯、實施步驟和方法，幫助企業(yè)相關職能部門負責人及主管工程師們能夠快速聚焦變更，透徹理解主機廠對潛在失效分析并進行預防，解決產(chǎn)品設計和過程設計可能出現(xiàn)的問題。

認證費用：中級證書1000元/人;高級證書1200元/人(參加認證考試的學員須交納此費用，不參加認證考試的學員無須交納)　
備　　注:
1.高級證書申請須同時進行理論考試和提交論文考試，學員在報名參加培訓和認證時請?zhí)崆皽蕚浜谜撐牟㈦S理論考試試卷一同提交。
2.凡希望參加認證考試之學員，在培訓結束后參加認證考試并合格者，由“香港國際職業(yè)資格認證中心HKTCC”頒發(fā)與所參加培訓課程專業(yè)領域相對應證書。（國際認證／全球通行／雇主認可／聯(lián)網(wǎng)查詢）。
3.課程結束后20日內(nèi)將證書快遞寄給學員




FMEA的類型及分析對象
創(chuàng)建FMEA的七步法
七步法的優(yōu)點
1、DFMEA的實施
步驟–1：策劃與準備（Planning and Preparation）
項目策劃（Project Planning）
識別DFMEA項目和定義DFMEA邊界
DFMEA痛點一：如何識別新項目中的高風險來源【案例】
轉版第一步：FMEA表頭/范圍定義轉化
步驟一的利益
步驟–2：結構分析（Structure Analysis）
系統(tǒng)、子系統(tǒng)、部件和零件的關系【案例】
方塊圖：確定分析對象【案例】
接口分析：描述系統(tǒng)要素之間的相互作用
結構樹：層別系統(tǒng)要素，用結構連接說明依賴關系【案例】
分組練習與研討一：練習產(chǎn)品結構分析
步驟–3：功能分析（Function Analysis）
功能/要求：描述項目/系統(tǒng)要素的預期用途
DFMEA痛點二：創(chuàng)建“項目功能要求”邏輯鏈【案例】
參數(shù)圖(P-圖)：專注于優(yōu)化輸出所需要的設計決策【案例】
分組練習與研討二：練習產(chǎn)品功能分析
轉版第二步：結構分析和功能分析轉化
步驟–4：失效分析（Failure Analysis）
失效模式的類型和失效鏈
DFMEA痛點三：建構風險網(wǎng)（結構層功能層失效層）
DFMEA痛點四：厘清失效鏈在產(chǎn)品層級中的位置【案例】
失效分析結構樹【案例】
轉版第三步：失效鏈的轉化
分組練習與研討三：練習產(chǎn)品失效分析
步驟–5：風險分析（Risk Analysis）
當前預防措施和探測措施【案例】
DFMEA痛點五：設計控制結構樹
DFMEA的落地核心點：創(chuàng)建設計控制措施的思路
轉版第四步：當前設計控制的轉化
嚴重度、頻度、探測度評級標準
行動優(yōu)先級（Action Priority：AP）【案例】
分組練習與研討四：練習產(chǎn)品風險評估
步驟–6：優(yōu)化改進（Optimization）
優(yōu)化措施的順序
措施的狀態(tài)管理【案例】
轉版第五步：優(yōu)化措施的轉化
步驟–7：結果文件化（Results Documentation）
FMEA報告
小結：DFMEA邏輯
2、PFMEA的實施
步驟–1：策劃與準備（Planning and Preparation）
多功能小組成員提供什么？
PFMEA項目確定和邊界定義
確定過程范圍
轉版第一步：PFMEA表頭/范圍定義轉化
步驟–2：結構分析（Structure Analysis）
過程流程圖（Process Flow Diagram）【案例】
PFMEA痛點一：建構“工序工步4M要素”結構樹【案例】
分組練習與研討五：過程結構分析
轉版第二步：結構分析和功能分析轉化
步驟–3：功能分析（Function Analysis）
功能/要求的描述
PFMEA痛點二：創(chuàng)建“工序/工步/4M要素功能要求”邏輯鏈【案例】
PFMEA痛點三：如何定義“4M要素”的功能和要求
分組練習與研討六：過程功能分析
步驟–4：失效分析（Failure Analysis）
失效與失效鏈分析【案例】
PFMEA痛點四：建構風險網(wǎng)（結構層功能層失效層）
失效影響、失效模式與失效起因【案例】
失效分析結構樹【案例】
DFMEA和PFMEA的關系【案例】
分組練習與研討七：過程失效分析
轉版第三步：失效鏈的轉化
步驟–5：風險分析（Risk Analysis）
當前預防措施和探測措施【案例】
PFMEA痛點五：過程控制結構樹
PFMEA的落地核心點：創(chuàng)建設計控制措施的思路
嚴重度、頻度、探測度評級標準
行動優(yōu)先級（Action Priority：AP）【案例】
分組練習與研討八：過程風險分析
轉版第四步：當前設計控制的轉化
步驟–6：優(yōu)化改進（Optimization）
優(yōu)化措施的順序
措施的狀態(tài)管理【案例】
轉版第五步：優(yōu)化措施的轉化
步驟–7：結果文件化（Results Documentation）
FMEA報告
小結：PFMEA邏輯
3、FMEA實施管理
FMEA為何改版？
AIAG-VDA FMEA的利益和財務影響
什么情形下使用FMEA：范圍
什么時候更新FMEA
FMEA的實施團隊及成員職責
FMEA時間安排：基于APQP階段
FMEA時間安排：基于MLA階段
FMEA實施潛在注意事項
FMEA的局限性
FMEA轉版要求：如何從舊版轉到新版
總結：FMEA的關鍵變化點

《AIAG—VDA FMEA失效模式與后果分析》培訓受眾
技術部門、設計部門、工藝部門、制造部門和質(zhì)量部門的管理層及工程師。

《AIAG—VDA FMEA失效模式與后果分析》課程目的
l使學員能熟練掌握FMEA，并能合理地運用在項目管理中的風險分析及確定改進措施；熟練掌握FMEA分析的邏輯關系，將FMEA的輸出結果與設計流程中的其它工具結合，確保在設計中對風險點進行有效地管控。

《AIAG—VDA FMEA失效模式與后果分析》所屬分類
特色課程

《AIAG—VDA FMEA失效模式與后果分析》所屬專題
DFMEA潛在失效模式與影響分析、失效模式及其后果分析培訓、模式構建、

《AIAG—VDA FMEA失效模式與后果分析》授課培訓師簡介

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