《精益生產(chǎn)（豐田TPS）實戰(zhàn)訓(xùn)練營 豐田參觀》課程詳情
點擊下載課大綱及報名表 〖課程背景〗
◆精益生產(chǎn)是上一世紀(jì)50年代，在工業(yè)工程技術(shù)應(yīng)用基礎(chǔ)之上，以豐田汽車生產(chǎn)系統(tǒng)（TPS) 為代表所形成的一種制造業(yè)生產(chǎn)組織方式。
◆精益生產(chǎn)首先是一種文化形態(tài)上的差異，其次才是技術(shù)上的差異。
◆精益生產(chǎn)首先是觀念，叫做精益思維，體現(xiàn)了效益成本的原則。
◆當(dāng)前企業(yè)都不同程度的面臨著品種多樣化、交期短、品質(zhì)要求高、成本壓力大、庫存高現(xiàn)金流量不足，內(nèi)部管理及供應(yīng)鏈管理適應(yīng)不了這樣的挑戰(zhàn)。
◆精益生產(chǎn)是解決問題的“金鑰匙”，但是許多企業(yè)推行精益生產(chǎn)后，收效甚微，根本的原因是：精益生產(chǎn)不僅是一個模式、一套工具，不能照搬和直接復(fù)制，需要針對企業(yè)實際情況靈活運用。
◆工業(yè)生產(chǎn)更新迭代，在工業(yè)4.0、中國制造2025時代下，理解精益生產(chǎn)的精髓并加以運用，創(chuàng)造智能的精益生產(chǎn)


〖授課形式〗
工廠參觀，講授法，演練法，討論法和游戲法等。


〖課程大綱〗
一、精益生產(chǎn)概論
1、認(rèn)識價值流
2、價值流分析
3、什么是精益生產(chǎn)
4、精益生產(chǎn)的兩大支柱——自働化、準(zhǔn)時化
5、實施準(zhǔn)時化的方法
6、如何有效的實現(xiàn)自働化？
7、兩種不同的制造模式
（1）JIT：準(zhǔn)時化生產(chǎn)
（2）MRP：規(guī)模經(jīng)濟
8、精益生產(chǎn)的五個原則
（1）價值：站在客戶的立場上
（2）價值流：從接單到發(fā)貨過程中的一切活動
（3）一個流：生產(chǎn)線保持的流動
（4）需求拉動：按需求生產(chǎn)
（5）盡善盡美：沒有任何事物是完美的，應(yīng)不斷改進(jìn)終極目標(biāo)：降低承辦、改善質(zhì)量、縮短生產(chǎn)周期
（6）價值流圖的運用(VSM)
-- VSM的推行方法
--模擬4分組繪制價值流圖（現(xiàn)在及將來的價值流圖）


二、豐田工廠參觀
廣州豐田汽車有限公司
見識世界級企業(yè)的精益生產(chǎn)模式；
Kanban(看板)在銷售→生產(chǎn)→采購整個流程中的運用；
完全平準(zhǔn)化混流的拉動式高柔性生產(chǎn)線；
世界頂尖的目視化管理；
以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系；
精益生產(chǎn)流水線，現(xiàn)場操作實戰(zhàn)；
從精益生產(chǎn)剖析工廠制造成本；
見識豐田如何實施精益生產(chǎn)，親眼見證只需一分鐘時間就能組裝好一部汽車。
1.5天理論+實戰(zhàn)培訓(xùn)
案例分析：精益生產(chǎn)之豐田工廠體驗分享


三、精益生產(chǎn)要消除的七種浪費
1、返工的浪費
2、過量生產(chǎn)的浪費
3、搬運的浪費
4、多余動作浪費
5、等待的浪費
6、庫存的浪費
7、過程不當(dāng)?shù)睦速M
8、案例分析：工廠浪費圖片示例與研討


四、流的概念介紹
1、單件流概念
2、單件和作業(yè)生產(chǎn)
3、工藝編號和地址


五、物料運動和拉動系統(tǒng)Pull system（物流系統(tǒng)）
1、拉動系統(tǒng)：看板如何工作
2、拉動系統(tǒng)：補充看板工作系統(tǒng)
（1）在正確的時間以正確的方式按正確的路線
（2）把正確的物料送到正確的地點，每次都剛好及時
（3）每次都剛好及時
--模擬5：Pull system生產(chǎn)模擬
--討論：Pull system中的注意事項


六、看板管理
1、現(xiàn)場看板拉動系統(tǒng)
2、看板管理的作用和使用原則
3、領(lǐng)取看板、生產(chǎn)看板、信號看板
4、領(lǐng)取看板與生產(chǎn)看板的運作
5、案例分析：小組討論，練習(xí)
6、案例分享：優(yōu)秀的目視管理事例


七、5S與目視管理
1、 5S管理
（1）整理
（2）整頓
（3）清潔
（4）清掃
（5）素養(yǎng)
2、案例分析：看圖說話，指出5S的問題點
3、 目視管理——可視化工廠
（1）從管理的過程看
事前
事中
事后
（2）大部分的管理者對于事前的管理跟事后的管理都已經(jīng)具備了相當(dāng)充分的意識，但是對事中的管理，關(guān)注的并不夠。
（3）企業(yè)布局總平面圖
4、使工廠生產(chǎn)運行可視化，時時事事處于受控狀態(tài)
5、標(biāo)識管理
（1）工廠布局、設(shè)備設(shè)計、工藝過程、工作區(qū)、物料區(qū) 設(shè)計考慮直觀管理內(nèi)容。
（2）信息公布、標(biāo)準(zhǔn)運用使人人都能容易認(rèn)識不合格及異常并予以糾正。
6、案例研討：工廠可視化具體案例討論


九、U型生產(chǎn)線布局
1、生產(chǎn)線布局的類型
2、U型生產(chǎn)線布局
3、一人多工序的生產(chǎn)作業(yè)


十、工序平準(zhǔn)化
1、豐田的流水線產(chǎn)品生產(chǎn)方式
2、生產(chǎn)節(jié)拍的概念
3、工時的概念
3、工時差導(dǎo)致的浪費
4、豐田的工序平衡（平準(zhǔn)化）
案例研討：豐田U型生產(chǎn)線及工序平準(zhǔn)化的優(yōu)缺點研討


十一、全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）
1、設(shè)備運行的有效率
（1）總的設(shè)備有效性
（2）全員設(shè)備維護(hù)
（3）快速換型
2、設(shè)備的能力損失
3、切削設(shè)備的總出力計算
4、改進(jìn)設(shè)備的有效性
5、全員設(shè)備保養(yǎng)
6、一些關(guān)鍵的維修數(shù)據(jù)
7、操作責(zé)任人的概念
8、快速換線/換型
9、 快速換型改進(jìn)機會
（1）80%之改進(jìn)機會來源于現(xiàn)場管理
（2）10%來源于設(shè)備本身
（3）5%來源于工夾具
（4）5%來源于產(chǎn)品設(shè)計
10、設(shè)備加工周期分析


十二、全員品質(zhì)管理
1、顧客觀點
2、以顧客為中心確定本工序的職責(zé)
3、DST-PDCA循環(huán)
4、以事實為依據(jù)開展工作
5、管理項目
6、過程的管理及改善
7、two-way溝通
8、QC工具
9、案例分析：識別自己的顧客
十三、精益生產(chǎn)與工業(yè)4.0、中國制造2025
1、歷代工業(yè)革命回顧
2、工業(yè)4.0
3、中國制造2025

《精益生產(chǎn)（豐田TPS）實戰(zhàn)訓(xùn)練營 豐田參觀》培訓(xùn)受眾
總經(jīng)理、生產(chǎn)制造經(jīng)理、工程經(jīng)理、品質(zhì)經(jīng)理、采購與物流經(jīng)理、成本控制經(jīng)理 、項目經(jīng)理、工業(yè)工程師、物流工程師、精益工程師,及有志于提升精益技能的主管和管理人員。

《精益生產(chǎn)（豐田TPS）實戰(zhàn)訓(xùn)練營 豐田參觀》課程目的
◆通過學(xué)習(xí)學(xué)員能理解精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史。
◆通過學(xué)習(xí)學(xué)員認(rèn)識精益生產(chǎn)模式。
◆幫助學(xué)員認(rèn)清自己企業(yè)的七大浪費。
◆通過學(xué)習(xí)學(xué)員們能夠認(rèn)識目視管理。
◆通過學(xué)習(xí)讓學(xué)員堅持全方位變化。

《精益生產(chǎn)（豐田TPS）實戰(zhàn)訓(xùn)練營 豐田參觀》所屬分類
生產(chǎn)管理

《精益生產(chǎn)（豐田TPS）實戰(zhàn)訓(xùn)練營 豐田參觀》所屬專題
精益生產(chǎn)管理、TPS豐田生產(chǎn)方式、

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