《全景式精益工廠實(shí)戰(zhàn)模擬（含工廠參觀）》課程詳情
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課程背景：
為什么需要建立精益生產(chǎn)系統(tǒng)？
一方面,訂單呈多種少量化，交期越來越短，另一方面，內(nèi)部生產(chǎn)系統(tǒng)不穩(wěn)定：生產(chǎn)過程突發(fā)事件多，品質(zhì)異常多，交期無法保證。再則，價格越來越低，想通過備庫存應(yīng)對內(nèi)外環(huán)境的變化已經(jīng)成為風(fēng)險(xiǎn)行為。
面對著交期、成本、質(zhì)量的多重壓力，你是否正絞盡腦汁兩全其美的方案呢？您是否每天都在尋找那個平衡點(diǎn)？
如果我們的生產(chǎn)系統(tǒng)具有足夠的柔性，如果我們能大大縮短生產(chǎn)周期，如果我們不用備太多庫存就能滿足客戶的需求？那么您就不必如此痛苦��！
精益生產(chǎn)管理就是一種快速縮短交期、有效降低庫存成本、消除各種浪費(fèi)的柔性敏捷化生產(chǎn)方式�。≌l掌握精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)，就如同掌握了新時代的“尚方寶劍”！
為什么您值得參加？
或許您了解過精益生產(chǎn)，但不知道如何與實(shí)際生產(chǎn)活動有效結(jié)合起來
或許您正在運(yùn)用各種精益生產(chǎn)的工具做改善：比如5S、TPM、看板、單元生產(chǎn)，但不知道如何把這些工具結(jié)合在一起，達(dá)到更高的精益目標(biāo)，
或許您正在推動精益生產(chǎn)的各種項(xiàng)目，但很多現(xiàn)場人員，甚至管理者不能真正理解精益生產(chǎn)，推不動！
或許您在項(xiàng)目改善過程中，發(fā)現(xiàn)頭痛醫(yī)頭，腳痛醫(yī)腳，總是不能系統(tǒng)化，不能持續(xù)改進(jìn)。
為什么選擇《精益生產(chǎn)課》？
歐洲原版引進(jìn)，國際一流情景實(shí)戰(zhàn)模擬的精益生產(chǎn)系統(tǒng)培訓(xùn)，國內(nèi)獨(dú)家！
摒棄傳統(tǒng)抽象培訓(xùn)，通過兩天的工廠實(shí)戰(zhàn)運(yùn)作模擬，化模糊為清晰，直觀感受，輕松掌握精益生產(chǎn)的要領(lǐng)！讓每個參與者體會到一家用傳統(tǒng)方法管理的工廠，是怎樣通過精益的持續(xù)改進(jìn)，逐步變成一家精益的工廠，深刻領(lǐng)會到精益生產(chǎn)的精髓。
綜合結(jié)合精益的各種工具，全面領(lǐng)會精益各種工具的聯(lián)系和核心。在模擬工廠，將綜合運(yùn)用全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM），快速更換（SMED），看板管理（KANBAN），平衡生產(chǎn)，價值流管理等各種工具。
資深的師資、精益理論與實(shí)踐的深入結(jié)合，共同分享精益實(shí)務(wù)經(jīng)驗(yàn)！
“TELL ME, I'LL FORGET... SHOW ME, I'LL REMEMBER... INVOLVE ME, I'LL UNDERSTAND”―――告訴我，我會忘記；給我看，我會記得；讓我參與，我將深深的理解
課程大綱：
一、精益生產(chǎn)的介紹
精益的起源
精益思想的哲理
從客戶的需求來確認(rèn)價值
識別和消除浪費(fèi)
追求盡善盡美
精益生產(chǎn)的特點(diǎn)
二、模擬工廠的運(yùn)行
（下列內(nèi)容將在模擬運(yùn)行中逐步引入）
生產(chǎn)計(jì)劃的形成
銷售計(jì)劃，主生產(chǎn)計(jì)劃，車間生產(chǎn)計(jì)劃
工廠庫存的合理設(shè)定
工廠布局與工序設(shè)計(jì)
布局對效率和物流的影響
物料移動路徑
常用的優(yōu)化方案
生產(chǎn)線平衡（瓶頸與約束理論）
生產(chǎn)節(jié)拍時間（Takt）
單件流
瓶頸的約束
DBR的實(shí)施步驟
快速更換
SMED的原理
SMED的5大步驟
推行的準(zhǔn)備工作
全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）
OEE－整體設(shè)備效率
如何改進(jìn)OEE
實(shí)施TPM的步驟和要點(diǎn)
員工多技能培訓(xùn)
拉動系統(tǒng)（看板）的推行
看板的作用
看板的設(shè)計(jì)與數(shù)量的計(jì)算
看板系統(tǒng)的維護(hù)
看板數(shù)量對庫存的影響
工廠運(yùn)行總結(jié)
客戶滿意度
工廠生產(chǎn)能力
庫存水平的變化
三、如何在你的工廠開始：
基本的分析工具――價值流程圖
信息流，物流，庫存和瓶頸
發(fā)現(xiàn)改進(jìn)的機(jī)會
描繪理想的生產(chǎn)流程
推行精益生產(chǎn)的基本步驟
其它企業(yè)推行中的經(jīng)驗(yàn)分享
《全景式精益工廠實(shí)戰(zhàn)模擬（含工廠參觀）》所屬分類
生產(chǎn)管理
《全景式精益工廠實(shí)戰(zhàn)模擬（含工廠參觀）》所屬專題
精益生產(chǎn)管理、
工廠精細(xì)化管理、
《全景式精益工廠實(shí)戰(zhàn)模擬（含工廠參觀）》授課培訓(xùn)師簡介
廖老師
講師經(jīng)歷與專長：
• 已在數(shù)家企業(yè)內(nèi)成功策劃和推行精益六西格瑪改進(jìn)活動
• 曾任職于世界500強(qiáng)汽車企業(yè)德爾福生產(chǎn)主管
• 曾任職于某大型外資企業(yè)生產(chǎn)主管及生產(chǎn)經(jīng)理，主導(dǎo)推行精益六西格瑪?shù)某掷m(xù)改善活動。
• 為福特汽車某零部件供應(yīng)商成功實(shí)施精益生產(chǎn)改進(jìn)
廖老師擅長的課程有：精益生產(chǎn)（含看板管理、目視管理、價值流分析、5S等）、6西格瑪系列（Green Belt、QFD、PFMEA、Process Mapping、MSA、假設(shè)檢驗(yàn),SPC、Minitab）
咨詢業(yè)績及經(jīng)驗(yàn)：
曾咨詢過的客戶：紅牛飲料、山東龍大、天津勤美達(dá)、上海貝爾、德爾福、海爾、海普等。
• 在某集團(tuán)公司任職時，負(fù)責(zé)集團(tuán)精益生產(chǎn)的開展和實(shí)施工作，成功在區(qū)域內(nèi)建立精益架構(gòu)，參與和輔導(dǎo)了多個項(xiàng)目，為公司帶來近百萬美元的財(cái)務(wù)收益。
• 曾在某外企推行精益生產(chǎn)，產(chǎn)品換型時間從35分鐘降低到8分鐘，在制品庫存由10天降低到2.5天
• 全面負(fù)責(zé)天津某汽車零部件企業(yè)的精益六西格瑪咨詢輔導(dǎo)工作，成功幫助其構(gòu)建了精益六西格瑪在企業(yè)的運(yùn)作體系，項(xiàng)目選擇，人員層次架構(gòu)，推行策略，培訓(xùn)和輔導(dǎo)的第一批項(xiàng)目成功完成，為企業(yè)帶來約500萬元的財(cái)務(wù)收益。
• 負(fù)責(zé)山東某食品企業(yè)的精益六西格瑪項(xiàng)目推行，實(shí)施項(xiàng)目輔導(dǎo)，協(xié)助推進(jìn)企業(yè)的持續(xù)改進(jìn)。并輔導(dǎo)第一期四個項(xiàng)目成功完成。為企業(yè)帶來超過80萬人民幣的項(xiàng)目收益。
• 在海爾彩板事業(yè)部推行快速換模換線項(xiàng)目，將平均的產(chǎn)品的轉(zhuǎn)換時間從74分鐘降低到35分鐘。
• 在煙臺海普公司推行持續(xù)改進(jìn)項(xiàng)目，幫助其構(gòu)建和完善數(shù)據(jù)體系。輔導(dǎo)其兩批共12個項(xiàng)目小組，展開有關(guān)生產(chǎn)效率，質(zhì)量，在制品庫存等項(xiàng)目的改善，預(yù)期為企業(yè)帶來近300萬元的財(cái)務(wù)收益。
《全景式精益工廠實(shí)戰(zhàn)模擬（含工廠參觀）》報(bào)名服務(wù)流程
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