《精益生產(chǎn)管理實戰(zhàn)與智能制造》課程詳情
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v 精益生產(chǎn)（Lean Production,簡稱LP）是因為日本汽車工業(yè)20世紀(jì)在世界上崛起，美國麻省理工學(xué)院根據(jù)其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產(chǎn)方式（ToyotaProduction System）的研究，以及對美國汽車工業(yè)的反思與總結(jié)，提出的一種生產(chǎn)管理方法。其核心是追求消滅包括庫存在內(nèi)的一切“浪費”，并圍繞此目標(biāo)發(fā)展了一系列具體方法，逐漸形成了一套獨具特色的生產(chǎn)經(jīng)營管理體系。
v 近年來，精益生產(chǎn)隨著國內(nèi)企業(yè)的發(fā)展，與外企的引入，并逐漸為國人所知。因為不同的理解與側(cè)重點的不同，也有人稱之為“JIT生產(chǎn)方式”、“零庫存生產(chǎn)方式”、“看板生產(chǎn)方式”等。隨之而來追風(fēng)推行者也不在少數(shù)。但目前真正有成功果實的，或者持續(xù)進(jìn)行下去的卻很少。原因除理論研究工作與實務(wù)操作不協(xié)調(diào)外，也有生產(chǎn)模式改革決心不夠、推行方式不對、對精益生產(chǎn)理解錯誤等原因。
v 通過實施精益生產(chǎn)，可以使得生產(chǎn)周期減少60-90%，在制品減少50-80%，生產(chǎn)效率提高10-100%，不合格率降低30%，與工作有關(guān)的傷害減少50%。被喻為“改變世界的機(jī)器”。精益生產(chǎn)的關(guān)鍵是消除浪費，管理價值流過程，包括快速響應(yīng)、均衡化、同步化、追求零庫存與柔性生產(chǎn)；推行全生產(chǎn)過程的質(zhì)量保證體系，實現(xiàn)零缺陷。

課程大綱

一、精益生產(chǎn)理念和思想
n 學(xué)習(xí)TPS系統(tǒng)理念
n 什么是精益生產(chǎn)?
n TPS適用范圍；
n 精益思想與傳統(tǒng)思想的區(qū)別；
n 精益生產(chǎn)的內(nèi)容。

二、從熟悉的現(xiàn)場尋找浪費---的有效識別
n 現(xiàn)場七大浪費
Ø 七種浪費之一：等待的浪費
Ø 七種浪費之二：搬運的浪費
Ø 七種浪費之三：不良品的浪費
Ø 七種浪費之四：動作的浪費
Ø 七種浪費之五：加工的浪費
Ø 七種浪費之六：庫存的浪費
Ø 七種浪費之七：制造過多（早）的浪費
n 中國企業(yè)實施精益生產(chǎn)的保障
Ø 適應(yīng)市場需要的質(zhì)量保障
Ø 設(shè)備綜合效率的不斷提升
Ø 準(zhǔn)時制采購

三、精益生產(chǎn)的生產(chǎn)計劃與控制
n 銷售訂單分析與管理
Ø 生管接單的條件
Ø 生管接單的處理（如何處理急單和插單）
Ø 生管接單后的處理
Ø 訂單管理技巧
Ø 產(chǎn)、銷、存之間的關(guān)系
n 需求預(yù)測管理
Ø 預(yù)測
Ø 預(yù)測方法
n 生產(chǎn)計劃系統(tǒng)
Ø 市場預(yù)測與生產(chǎn)計劃的銜接與平衡
Ø （年度）綜合生產(chǎn)經(jīng)營計劃
Ø （月度）主生產(chǎn)計劃表現(xiàn)方式
Ø 生產(chǎn)能力平衡（能力負(fù)荷計劃）
Ø 物料需求計劃（MRP）
Ø 外協(xié)管理控制
n 排產(chǎn)與控制
Ø 生產(chǎn)訂單分析與管理
Ø 平準(zhǔn)化/均衡化排程
Ø 生產(chǎn)作業(yè)監(jiān)控
Ø 經(jīng)典的管理方法與工具
Ø 優(yōu)化整合內(nèi)外部供應(yīng)鏈

四、現(xiàn)場精益生產(chǎn)實戰(zhàn)技巧與工具
n 精益生產(chǎn)的有效工具---標(biāo)準(zhǔn)工時
Ø 時間研究目的與方法
Ø 秒表，記錄表，流程分解原則
Ø 標(biāo)準(zhǔn)工時的實際測定及制定
Ø 評比與寬放設(shè)定原則與影響因素
Ø 標(biāo)準(zhǔn)時間的計算、維護(hù)及工時的衡量技術(shù)
Ø 如何運用標(biāo)準(zhǔn)工時平衡生產(chǎn)線
n 精益生產(chǎn)的有效思想---一個流
Ø 為何要從“魚丸式”轉(zhuǎn)向“一個流”
Ø 元生產(chǎn)的四種基本類型與特征
Ø 單元生產(chǎn)的合理運用
Ø 多技能工的培養(yǎng)
Ø U型布局與自動化
n 精益生產(chǎn)的深化工具---IE
Ø IE技術(shù)的核心內(nèi)容和追求目標(biāo)
Ø 生產(chǎn)流程分析步驟
Ø 工藝流程實戰(zhàn)分析案例
Ø 作業(yè)流程分析案例
Ø 減少工序數(shù)量，縮短總作業(yè)時間
Ø 停滯與等待的分析與改善
n 精益生產(chǎn)的持續(xù)開展---現(xiàn)場改善手法
Ø 異常問題與解決問題的思考點
Ø 問題的分析方法及解決問題方法
Ø 挖掘問題的類型和問題的再認(rèn)識
Ø 5W1H的運用方法
Ø PDCA循環(huán)內(nèi)在精髓及操作要領(lǐng)
Ø 快速換型（SMED）

五、供應(yīng)鏈管理與精益庫存控制
n 物料管理系統(tǒng)—物流與倉儲
n 庫存控制-----ABC分類法、MRP、JIT
n 如何制定物料需求計劃
n 倉儲物料配送管理與控制
n 備品備件及生產(chǎn)輔料管理與控制
n 物料出入庫管理與控制
n 物料的分類及BOM 編制方式；
Ø 物料的分類
Ø 制造業(yè)的通用公式
Ø 企業(yè)庫存管理的通病
Ø 物料清單（BOM）
Ø 物料編號方法
n 物料盤點法--魯氏物料管理法和魯氏物料盤點法
n 采購管理控制
Ø 采購成本理念
Ø 采購成本構(gòu)成
Ø 成本節(jié)約在什么地方？
Ø 不同產(chǎn)品的采購方法與問題解決

六、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、工業(yè)4.0與防呆法的實戰(zhàn)運用
n 防呆法簡介與操作特點；
n 防呆法作用、工具及手法；
Ø 設(shè)計防呆隔離原則防呆
Ø 過程自動化防呆警告原則防呆
n 制程防呆的原則與模式；
n 防呆的四種模式；
n 防呆的等級；
n 防呆水平及實施的原則
n 防呆案例應(yīng)用
n 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)管理及工業(yè)4.0簡介
Ø 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的兩大方面
Ø 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)管理的四大要點
Ø 員工培訓(xùn)的五大步驟
Ø 員工培訓(xùn)的十四大內(nèi)容要點
Ø 運用標(biāo)準(zhǔn)工時衡量作業(yè)效率
Ø 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的質(zhì)量控制要點
Ø 作業(yè)記錄管理要點
Ø 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)管理與員工業(yè)績考核
Ø 工業(yè)4.0簡介

《精益生產(chǎn)管理實戰(zhàn)與智能制造》培訓(xùn)受眾
廠長、車間主任、班組長、管理人員

《精益生產(chǎn)管理實戰(zhàn)與智能制造》課程目的
v 了解如何制定世界上最先進(jìn)的低成本生產(chǎn)與控制運作體系！
v 學(xué)習(xí)了解預(yù)測及制定合理的生產(chǎn)計劃，為達(dá)成公司生產(chǎn)目標(biāo)打下基礎(chǔ)！
v 認(rèn)識如何提升準(zhǔn)時交貨能力、有效降低庫存成本 ！
v 認(rèn)識如何縮短生產(chǎn)周期,提高企業(yè)競爭力！
v 認(rèn)識如何配合生產(chǎn)計劃做到良好物料損耗控制和備料管理！
v 盡最大可能減少企業(yè)庫存（認(rèn)識如何實現(xiàn)零庫存的途徑和方法）
v 認(rèn)識如何運用準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式提高生產(chǎn)效率？
v 了解推行精益生產(chǎn)方式可以使企業(yè)實現(xiàn)下列目標(biāo)：
①在制品數(shù)量及其占用資金降低50％；
②產(chǎn)品質(zhì)量損失降低30％以上；
③訂單交貨期縮短三分之一以上；
④設(shè)備故障停機(jī)率比目前減少30％；
⑤生產(chǎn)耗用工時比目前降低10％～30％；
⑥人員減少30％，廠房占用面積減少30％～50％；
⑦管理干部素質(zhì)提升到同行業(yè)先進(jìn)水平，員工士氣明顯提升。

《精益生產(chǎn)管理實戰(zhàn)與智能制造》所屬分類
生產(chǎn)管理

《精益生產(chǎn)管理實戰(zhàn)與智能制造》所屬專題
精益生產(chǎn)管理、安全生產(chǎn)培訓(xùn)、

《精益生產(chǎn)管理實戰(zhàn)與智能制造》授課培訓(xùn)師簡介

《精益生產(chǎn)管理實戰(zhàn)與智能制造》報名服務(wù)流程

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