《生產效率提升與成本控制（標桿參觀）》課程詳情
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〖課程背景〗
標準工時(Standard Time)是所有制造業(yè)必不可少的一種管理績效測評尺度。19世紀后期起源于美國，至今已有一百多年的歷史，歷經改進,ST的運算和評估方法已越來越科學,越來越簡便，為企業(yè)的績效提升立下了汗馬功勞！
日本的制造業(yè)幾乎100%擁有ST評估系統,然而國內很多企業(yè)的標準工時系統仍然存在大量問題，制定標準工時的部門與使用標準工時的部門幾乎天天爆發(fā)“戰(zhàn)爭”，對成本管理/資源配制/效率管理/加工費測評等缺少根本性的有效工具和科學性。
MOST®，即梅納德操作排序技術(Maynard Operation Sequence Technique)，是擁有知識產權保護的標準作業(yè)時間測量的系統方法，目前被廣泛用于從美國、歐洲、日本到印度、東南亞等世界各大頂級公司。它把操作人員的工作任務分解為多個動作單元，然后根據動作的性質和距離賦予時間值，從而可以很方便并客觀的得到操作人員執(zhí)行工作任務所需要的標準時間；在分析操作人員的作業(yè)動作的同時，還很容易的發(fā)現作業(yè)動作中的浪費，通過改善而提高作業(yè)效率。這種最新的預定標準時間的方法，比MTM（Method Time Measurement, 方法時間衡量）更加易于學習和使用。作為生產線設計、方法研究以及世界上最為有效的改善工具，MOST越來越受到眾多企業(yè)的肯定和青睞。隨著精益生產在全世界的風靡與推廣， MOST®系統在工作流設計中顯得尤為突出。許多世界著名跨國企業(yè)都在使用MOST®，如：英特爾、戴爾、捷普、偉創(chuàng)力、愛默生、諾基亞、日立、豐田、雅馬哈、索尼、飛利浦、DHL、TNT等。
PAC，即作業(yè)績效與管理（Performance Analysis and Control）最早由日本能率協會提出，是有效地提高生產力的管理制度，也是眾多日本制造業(yè)的核心工具。PAC通過建立一套完整的系統，按工序/產線/部門等每日收集并分析效率及損失情況，并每周/每月匯總分析，形成生產績效管理的系統反饋機制，及時發(fā)現浪費并予以糾正，不斷提高生產實施的效率。
本課程讓您全面掌握ST的起源,發(fā)展,應用,測評;熟練掌握先進的MOST®梅納德操作排序技術(Maynard Operation Sequence Technique)及績效分析與管理（PAC, Performance Analysis and Control），幫助企業(yè)建立一套完整的標準工時管理系統。
為何要借鑒汽車生產行業(yè)?
汽車制造產業(yè)屬于最昂貴的消費品，動輒上幾十萬至百萬，涉及大量的零件裝配，龐大的供貨商管理，嚴格的安全要求，以及高智能的自動化制造。 能夠參觀他們的生產現場管理實在是不可多得的機會！
本田汽車 (HONDA) 作為全球汽車制造行業(yè)的標桿企業(yè)，以其高效率、高質量、高利潤的生產管理方式享譽全球，本田不僅在汽車業(yè)成為精益生產的標桿企業(yè)，更成為其他制造行業(yè)的楷模。
參觀本田 (Honda) 于廣州的最新車廠，見識世界級企業(yè)的精益生產現場管理模式!
〖課程大綱〗
1、時間分析 (Time Analysis)
1.1 時間分析的定義
1.2 時間分析的目的
1.3 時間分析的步驟
2、標準工時ST (Standard Time)
2.1 標準工時的定義
2.2 標準工時的結構
2.3 標準工時的應用
2.4 標準工時的維護時機
2.5 標準工時的制定方法
3、預定動作時間標準法 PTS (Predetermined Time System)
3.1 概論
3.2 PTS法的主要方法及對比
3.3 模特法MODAPTS簡介
4、MOST® 梅納德操作排序技術
4.1概述
4.1.1預定時間標準法（PTS）簡介
4.1.2MOST與MTM/WF/MODAPTS等各種方法的比較
4.2MOST®基本概念
4.2.1MOST®分析術語
4.2.2BasicMOST操作序列模式
4.2.3時間單位TMU
4.2.4應用速度和數量
4.2.5BasicMOST, MiniMOST, MaxiMOST及AdminMOST介紹及選擇流程
4.3一般移動General Move序列
4.3.1一般移動General Move概述
4.3.2作用距離（A）參數應用規(guī)則
4.3.3身體動作（B）參數應用規(guī)則
4.3.4獲取控制（G）參數應用規(guī)則
4.3.5放置（P）參數應用規(guī)則
4.3.6一般移動General Move序列案例分析綜合練習
4.4受控移動Controlled Move序列
4.4.1受控移動Controlled Move概述
4.4.2受控移動（M）參數應用規(guī)則
4.4.3過程時間（X）參數應用規(guī)則
4.4.4對準（I）參數應用規(guī)則
4.4.5受控移動Controlled Move序列案例分析綜合練習
4.5工具使用Tool USE序列
4.5.1工具使用Tool USE概述
4.5.2緊固（F）和松開（L）參數應用規(guī)則
4.5.3切割（C）參數應用規(guī)則
4.5.4表面處置（S）參數應用規(guī)則
4.5.5測量（M）參數應用規(guī)則
4.5.6記錄（R）參數應用規(guī)則
4.5.7思考（T）參數應用規(guī)則
4.5.8工具使用Tool USE序列案例分析綜合練習
4.6 BasicMOST分析流程
4.7 BasicMOST工作表
5、]PAC績效分析分析與管理
5.1 PAC概述
5.2 生產率及管理
5.3 作業(yè)效率詳解
5.4 時間記錄制度
5.5 PAC分析項目詳解
5.6 能率管理圖
5.7 PAC實施過程與步驟
參觀廣汽本田(HONDA)車廠
以人為本的工作環(huán)境
拉動式高柔性生產線
見識本田如何實施精益生產，親眼見證只需一分鐘時間就能組裝好一部汽車
見識本田如何利用精益生產提高產能至一天1000部汽車
目視化管理 (Kanban Management) 及防錯技術 (POKAYOKE)考察
精益生產流水線，現場操作實戰(zhàn)
自動化生產 (Automation) 設備實施的運用
《生產效率提升與成本控制（標桿參觀）》培訓受眾
工業(yè)工程IE(主管/工程師);產品技術(主管/工程師);生產部(主管/管理員);計劃/企劃部(主管/工程師)
《生產效率提升與成本控制（標桿參觀）》所屬分類
生產管理
《生產效率提升與成本控制（標桿參觀）》所屬專題
房地產企業(yè)成本管理、
工廠成本控制、
工廠成本控制和價值分析、
有效的成本控制、
生產成本控制培訓、
《生產效率提升與成本控制（標桿參觀）》授課培訓師簡介
饒中
〖講師介紹〗
饒中 –33年制造業(yè)技術和管理的經驗以及20年企業(yè)咨詢的經驗
廣東工業(yè)大學工業(yè)工程副教授、北京航空航天大學工學學士、華中科技大學MBA
美國南加州大學（USC）訪問學者、國際認證銀章培訓講師、深圳市企業(yè)協會理事、深圳市中外企業(yè)家協會理事、深圳市企業(yè)協會咨詢專業(yè)委員會副主任、深圳市優(yōu)秀培訓講師、深圳市十大金牌顧問�！�
饒中老師長期從事制造領域管理咨詢和培訓，在提高效率、降低成本方面有獨到的研究, 在工業(yè)工程、精益設計、精益制造、約束理論及創(chuàng)新方法（TRIZ）的綜合應用上有多年成功經驗。饒老師知識淵博，授課風格生動活潑，風趣幽默，深入淺出、激情洋溢，富有感染力，非常注重與學員的互動演練，善于以實戰(zhàn)案例啟發(fā)學員，深受學員及培訓管理者的好評。
饒老師在培訓和咨詢領域里有著驕人的經歷，在北京、上海、廣州和深圳等地多次成功舉辦過公開講座。曾經為多家世界500強企業(yè)、著名外資企業(yè)和民營企業(yè)及大型的國企提供過工業(yè)工程（IE），精益生產、Six Sigma、TRIZ創(chuàng)新方法、生產計劃與控制系統、運營管理的培訓及咨詢，服務過的企業(yè)包括ABB、施耐德、上海貝爾阿爾卡特、西門子、飛利浦、輝瑞制藥、萬寶至馬達、珠海馬田、當納利、 TCL、美的、格蘭仕、波導、新大洲本田、鄭州日產、天津一汽、新華聯集團、龍大集團、東江集團等。饒老師不僅培訓過1000余家企業(yè)，并進廠輔導企業(yè)達200余家，其中包括上海貝爾阿爾卡特、 TCL、新大洲本田、萬寶至馬達、ABB、施耐德電器、日產汽車、美的、美資萬德公司、麥科特山陽、東江集團等知名企業(yè)。
饒中老師不僅實踐經驗豐富，對理論研究也非常深入。由于其杰出的表現，十年前被某大學慧眼識珠調入其工業(yè)工程系任教并從事相關理論研究。經過10余年深入的理論研究和知識體系的梳理，結合其30多年的制造業(yè)實務的經驗，饒中老師將從一個更高更新的視角闡釋制造之道。
擅長課程：
《制造系統運行模擬》、《生產效率倍增( IE基礎)》、《流程及動作改善》、《單元生產方式和生產線平衡》、《提升效率的工裝夾具設計》、《防錯法》、《標準工時測定和管理》、《快速換模換線》、《DOE》、《FMEA》、《SPC》、《SIX SIGMA》、《8D PROBLEM SOLVING》、《Lean Design》等。
《生產效率提升與成本控制（標桿參觀）》報名服務流程
020-29042042
